数控车床加工工艺分析 实例一

Muraliond

完成如图1所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114。

图1 车削加工实例
1、图纸分析
（1）加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。
（2）工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）
·装夹ф50外圆，平端面，对刀，设置第1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。
$ V" _9 `+ A0 _·调头装夹ф48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上）
（3）换刀点：（120，200）
9 ]: ~7 U4 G, Z8 _5 a（4）公差处理：尺寸公差取中值。
# [4 z  Z6 h: r* D2、工艺处理
, T" f) M4 i( Q7 \2 U8 s（1）工步和走刀路线的确定，按加工过程确定走刀路线如下：
" B. h, ]5 \% n6 k+ x* G·装夹ф50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：2×45°倒角，ф48外圆，R20，R16，R10圆弧。
·精加工上述轮廓。
/ Q$ G+ x! U# m5 x' M0 ]" t: p·手工钻孔，孔深至尺寸要求。
% K$ J8 Y; }+ _+ Y! j: P·粗加工孔内轮廓。
·精加工孔内轮廓。
·调头装夹ф48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒角，螺纹外圆，ф36端面，锥面，ф48外圆到圆弧面。
·精加工上述轮廓。
% v  M# Q& L; f( Q& g·切槽。
- M% C* p  {0 X·螺纹加工。
（2）刀具的选择和切削用量的确定，根据加工内容确定所用刀具如图2所示：
- a5 h8 E4 V- }
; x, X6 R0 o4 M+ ^) y图2 刀具选择图
T0101——外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深2mm，主轴转速800r/min,进给速度150mm/min。
T0202——外轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.5mm，主轴转速1500r/min,进给速度80mm/min。
2 k5 m9 W  B# X4 W' Z$ O9 OT0303——切槽：刀宽4mm，主轴转速450r/min,进给速度20mm/min。
T0404——加工螺纹：刀尖角60°，主轴转速400r/min,进给速度2mm/r（螺距）。
" x0 H3 O) \6 G# ]3 V+ r! hT0505——钻孔：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。
0 Z: o6 d  y: R. mT0606——内轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。
5 }2 t4 ?+ t8 ~) U  i+ ST0707——内轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。
3、数值计算
4 S' N9 H) c. ^$ h2 G未知点坐标计算：P1(40.7,-33.52),P2(42.95,-53.36)
螺纹尺寸计算：螺纹外圆＝32-0.2=31.8
4、编程
设经对刀后刀尖点位于（120，200），加工前各把刀已经完成对刀。装夹ф50外圆，探出65mm，手动平端面。（程序略）
文章关键词： 数控车床