CNC6135A型数控车床加工实例

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需加工的工件如图所示。材料为Φ30×1000的铝棒。数量100件。

5 }5 r' |( L6 G# H$ G; G. V图    实例零件图
1、     零件的定位基准是被加工件的外圆表面；采用三爪自定心卡盘装夹。
8 e7 E- j& `& w  s/ m/ j2、    使用4把车刀，1号刀选主偏角为93º的外圆粗车刀，2号刀选主偏角为93º的外圆精车刀，3号刀为切断刀，4号刀选用刀尖角为60º的外圆三角螺纹车刀。
3、   采用试切对刀，加工顺序按由粗到精、由近到远的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.2mm的精车余量，然后从右到左进行精车，再车削M16×2螺纹，最后用切断刀完成切槽、Φ22外圆及切断。
9 Q: `6 v2 h9 ?4 n选取：粗车的切削深度为1mm，主轴转速600r/min，进给速度120mm/min；
; m1 \/ ~; S7 d+ o+ z+ P5 W. n精车的主轴转速1200r/min，进给速度100mm/min；
螺纹切削的主轴转速600r/min；
切断刀加工时的主轴转速为600r/min，进给速度30mm/min。
5 ^- H# K5 E8 {$ U7 Y( y4 \4 N, P4、    坐标值计算（略）
5、    通过工艺分析，采取以下几点工艺措施：
①     对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因上、下偏差绝对值相同，故编程时取平均值或其基本尺寸结果都一样。
②     粗车及精车选用主偏角为93º的外圆车刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角不宜太小，应选krˊ≥45º。
6 S. V$ `' S9 g" {0 q% o1 P③     为简化编程，粗车时使用G71复合车削循环，车螺纹时使用G76螺纹切削复合循环（螺距大于1.5mm采取侧向进刀可以改善排屑状况）。
④     为减少刀具数量和换刀次数，用切断刀完成切槽、Φ22外圆及切断（并假定切断刀刀宽为3mm，实操时应以实际测量宽度为准）。
⑤     因所要求的加工数量为100件，为提高效率，不能每加工一件都要试切对刀一次，故编程时考虑右端面的切削应采用自动加工方式。
' b, j1 }8 \& B+ f6 t& c! i" U3 v3 H加工程序单如下：
N3 G00 X100 Z100
N5 G71 U1 R1 P10 Q20 E0.2 F120
' Y. v2 b( b3 w2 a( M0 @' m8 WN36 G01 X22.5
# D/ R5 Z- U# t- cN6 G00 X100 Z100
+ W/ n# `2 i$ M, W0 ^/ ON39 G01 X22.5
N10 G00 X0（此处不能省略G00）
  j0 y7 ?4 o* d# ON11 G01 Z0 F100
" P9 K4 ~( q. i' I2 D! ]% [N42 G01 X22.5
& I# k: _3 O# N0 T6 {5 VN14 X13 Z-16.5
N17 G01 Z-28 R5
N18 G01 X28 Z-42.9282 R5
N21 G00 X100 Z100
! a' u  @/ L3 J2 u  |# z- qN24 G00 X20 Z3
) s1 @3 O7 F0 K0 a! O3 Y' KN25 G76 C2 A60 X13.4 Z-17.5 K1.3 U0.1 V0.1 Q0.9 F2
N26 G00 X100 Z100
N28 G00 X30 Z-50
0 _" h2 Z! j* f: e- h7 NN29 G01 X22.5 F30
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