精密放电加工(Precision Electrical Discharge Machining)（上）

miniwai

1 前言
. z' f5 [) @2 K台湾的模具工业，在全球的模具市场占有率已逐年增加，外销的产值已直逼先进国家，而一般在模具生产现场上最不可缺少的工作母机，可称得上是放电加工机了。近年来由于各方研究者的努力（特别是日本），放电的现像，及加工参数已逐渐明朗下，放电加工的技术更上一层楼，有些特别的加工特性并不输给切削加工。
而在硬质材料的加工方面，诸如SKD，超硬合金、碳化钨的加工，放电加工是一门不可缺少的加工方法，在此将从简单的加工原理开始，叙述放电加工的应用及最新的技术发展。
2 放电加工的原理
放电加工原理简单而言是利用电能转换成工件热能，使工件急速融熔的一种热性加工方法。换言之，放电加工时，液中在电极与工作极微细的间隙中产生过渡电弧放电现象，进而对工件产生热作用，同时，加工中液体由于受到放电压力及热作用产生气化爆发现象，此时工件的融熔部份，将伴随液体气化现象熔入加工液中，工件因放电的作用产生放电痕，如此反复进行，我们所希望的形状便可加工完成，由此可知放电加工与工件的硬度无关只要是可通电的材料均可加工，而像陶瓷、玻璃等非导体材料，在我们一般的印象中是无法利用放电来加工的，然而最近这几年的研究发现，利用特殊的方式，利用放电亦可加工非导体材料，
基本的放电原理及理论，从微细观的观点来描述的话如图1所示
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) p0 L# x2 L2 m7 Z" W: K5 D+ @图1 放电原理
8 N1 J' M- S! i% s4 G: D) K2 \由此可知加工液在放电加工中最主要扮演冷却及迅速回复极间的绝缘状态，当然气化胀压力的作用也是加工液很重要的角色之一。
) s& n; }( l2 ?  b: |# @图标是单发放电后的放电痕迹。
3 ^8 n5 e0 T* q1 Y从步骤(1)~(5)往覆式的１秒约数千次甚至数十万次的。
$ ]  u* u. D( [( H  _; \  R实际的放电加工是放电状况发生，多数的放电痕逐渐累积而成的加工方式，就是放电加工去除的原理。
& I" f9 Q7 [/ ]0 }- `3 l大←单发放电能量→小
2 y$ C: R; i5 E粗←表面粗糙度→细
7 s; d& S. n1 Z5 ^9 H宽大←放电间隙→狭小
+ O9 }' `( R0 O$ _- _6 K3 X# }快←加工速度→慢

图2 单发放电状况
从以上的说明中，我们知道放电加工是放电痕的累积，而单发的放电能量愈大，放电凹痕也愈大，加工速度，放电间隙，及加工面的粗糙度也相对增加，其关系如图2所示。
: s% [* r+ z& U* }在单发放电过程中，电压及电流的关系如图3所示。
8 I# T5 v" {/ @& L) ~4 [3 t
/ @6 V1 O7 Y0 J# v, z+ J图3 电压、电流的关系
实际上在放电加工过程中，是连续放电的现象，如图4所示
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' M; o) ~2 q" b图4 电压、电流的关系
: ?3 @5 u3 Q) V4 j7 M其中ΓN，ΓP是放电加工中极为重要的参数，控制ΓN，ΓP等不同的值将影响加工速度，加工面的粗糙度及电极的消耗程度，目前市面上的放电加工机，特别是国产的，调整不同的ΓN及ΓP在加工的品质已经亚于日本等国家。
3 放电加工机的分类
基本上放电加工机可分为几个类别，其加工原理如图5所示
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图5 雕模放电加工原理
利用电极的不同形状，便可加工工件成我们所需要的形状。虽然利用很简单的雕模机可加工出各种模具的形状，但是雕模放电工机仍有以下几个问题：
(1)电极的消耗
放电雕模中，电极的消耗是一个极为棘手的问题，比起切屑加工，电极工具的消耗率（量）相当可观，解决电极的消耗问题，不管从电极材料的研发，放电电路的改良，目前日本各放电加工机厂相继推出低消耗的放电加工母机，如何降低消耗或零消耗是目前从事放电加工研究重要的课题。
- |0 Y- }  M9 R* X(2)电极的制作
在放电雕模加工中，电极的制作是极为重要的。有高精度的电极才有可能加工出高精度的模具。目前大部份的雕模加工机均使用铜电极，因为加工容易，电极材料便宜等优点，铜电极材料仍大量被使用。然而在须要加工复杂的微小的模具形状时，电极的制作上仍有其困难。最近日本三菱电机推出利用单纯的电极，藉由NC控制X Y轴做往覆式的扫描加工，再加上电极自动补正，亦可加工极为复杂的形状，如此一来便可解决电极的制作问题。如图6所示（相关论文请参阅“放电加工技术－日刊工业新闻一书”）
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图6 NC程控加工X-Y轴移动由NC程控
, Z" u8 H0 g( g, A& @- }(3)加工精度
由于加工条件，加工参数及电极材料等都会影响加工的精度，尤其目前各种尺寸的精度要求日渐严格，借着各参数的调整，及加工液粉末的添加等，尽量避免集中放电等的相关研究，已经逐渐有了成果，目前高精度的镜面加工，已不成问题。
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