线材基本常识

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加热炉：二段式加热（加热段和均热段）（预热段和加热段）三段式加热（预热段、加热段、均热段）（预热段、加热段、再加热段）
加热炉产量—炉底强度
5 t+ O, d, T: ]8 }1 Z蓄热式加热炉：：利用紧凑式的，高效的蓄热室将空气预热到1000℃以上，然后在加热炉中与燃气进行燃烧，达到提高加热炉能源利用率，特别是对低发热值燃料（如高炉煤气）的合理利用，并实现高温余热回收和低NO2排放的目的。
钢坯加热不均：（1）上下面，易发生弯曲或扭转，顶导卫或缠辊。（2）内外，延伸不均，内部发生大的拉应力，形成内裂，可造成断辊。（3）头尾，辊弹跳值产生波动，造成轧件尺寸不一致。
5 s. [/ P# |- k3 |) l# [立式轧机（上传动/下传动）：下传动振动小，换辊容易；但传动装置在轧制过程中易受氧化铁皮及冷却水的侵蚀，工作环境恶劣，需加防护装置；传动系统的维修不方便。
4 R# P, X3 c/ U, U8 e悬臂式：结构紧凑，质量轻，占地面积小，调整精度高且可靠，设备维修量小及设备投资量少。
减小振动的方法：（1）提高制造精度实现平衡；（2）降低轧机高度，缩小轧机尺寸，降低运转部位到基础的距离和尽可能缩减转动体的体积；（3）取消振动不可控制的零部件，如：轧机接轴、轴套、联轴器。
0 Y( Z: _5 S6 ~5 @0 r0 N高速线材工艺特点：连续、高速、无扭、控轧控冷，高速线材产品特点：大盘重、高精度、性能优良。
粗、中、预精轧工艺作用：减少轧件断面，提供断面形状正确，尺寸精确并且沿全长断面尺寸均匀，无内在和表面缺陷的中间料。
: U, F4 X. N/ X- [  S3 q0 t7 XRSM—减定径机组
控温轧制：（1）二阶段变形制度。粗轧在奥氏体再结晶取，反复变形及再结晶细化奥氏体晶粒。中精轧在奥氏体未在结晶区，变形率为60%～70%，在A3附近终轧，得到具有大量变形带的奥氏体未再结晶晶粒，相变后得到细小的铁素体晶粒。（2）三阶段变形制度。粗轧在再结晶，中轧在950℃奥氏体未再结晶区，累计变形70%。精轧在A3与A1之间的双相区，得到细小的具有铁素体晶粒及具有变形带的未再结晶晶粒，相变后得到具有亚结构及位错的细小的铁素体晶粒。
  x) A6 f0 B. H9 r8 v% g: l( p* ]9 [热轧润滑：降低轧制压力，减少孔型局部磨损和总磨损量，提高轧件形状和尺寸精度，改善产品表面质量，增加孔型轧出量。
孔型组成：辊缝、圆角、侧壁斜度、锁口、辊环。
孔型设计三方面：断面孔型设计、轧辊孔型设计、轧辊辅件设计
+ m8 O7 z2 H, G/ r. I. R孔型系统分类：（1）用途：延伸孔型、精轧孔型、成品前孔型、成品孔（2）形状：简单断面，箱形、方形、椭圆形、菱形、六角形，复杂断面，轧制工字钢、钢轨、槽钢；（3）切槽方式：开口孔型、闭口孔型。
孔型的侧壁斜度：（1）容易正确进入（2）易于脱槽（3）有夹持力，改善咬入条件（4）调整孔型充满度，有共用性，防止出现耳子（5）重车时，尺寸易于恢复，重车量少。
- L5 w: Y9 q8 u1 u! R* g孔型中型线：上下轧辊作用在轧件上的力矩相等。（1）重心法（2）面积重心法（3）平均高度法。
孔型的圆角：（1）内圆角可防止轧件角度急剧冷却，减少槽底应力集中，增加轧辊强度，通过改变内圆角可调整孔型的变形量和充满度（2）外圆角可较小轧辊的局部应力集中，增加轧辊强度，此外还可以防止产生尖锐折线的“耳子”，防止继续轧制时形成折叠。
孔型的槽底凸度：孔型的槽底相对于其构成基线的凸出程度（1）轧件辊道上运行稳定（2）进入下一孔型时，翻钢后多留一定的宽展余量，防止产生“耳子”（3）保证轧件侧面平直。
1 P2 v( H. e5 F6 w, `( d7 Y压下率：ε=（H-h）/H×100%；
! A: B% X# A9 P& R, L咬入角：α=arcos（1-△h/D）；
宽展系数：k=△b/△h
' v" c- q5 y& s1 m# u影响宽展的因素：（1）压下量（2）摩擦系数（3）轧辊直径（4）钢的化学成分（5）轧件宽度（6）轧制速度
孔型共用性：用极少量的基本孔槽样板的孔型，经调整辊缝后可以得到多种不同尺寸的孔型。同一套孔型系统一般除成品孔型外，其他孔型通过调整各孔型的压下量即满足相邻尺寸形状要求。
- D9 D0 g& `) x0 N0 Z速度锥：表示各架轧机在电机为最高转速，轧辊为最小辊径时和电机为基本转速、轧辊为最大辊径时所构成的允许轧制速度范围。作用二：（1）对于新建的轧机，根据所确定的产品轧制速度制度设计速度锥，用以选定电机的调速范围和减速机的速比。（2）根据已有轧机速度锥选定产品孔型，延伸分配和轧制速度制度。
现代高速线材轧机的设计速度——精轧机组末架在传动电机转速为最高，轧辊辊径为最大时轧辊线速度。
保证速度——轧制最小断面尺寸的线材时成品轧机所能实现的轧制速度即当辊径最小时，留有活套调整余量的轧制速度。
1 |+ J' ]- U) Y椭圆—圆孔型系统：（1）适合于相邻机架轧辊轴与地平线呈45°/45°、75°/15°、90°/0相互垂直布置。（2）变形平稳，内应力小，可得到尺寸精确，表面光滑的轧件。（3）椭圆—圆孔型系统可借助调整辊缝值得到不同断面尺寸的轧件，增加了孔型样本，孔型加工的刀具和磨具，轧辊辊片和导卫的共用性，减少了备件，简化了管理。（4）这一孔型系统的每一个圆孔型都可以设计为既是延伸孔型又是成品孔型，适合于用一组孔型系统轧辊，借助甩去机架轧制多种规格产品。
粗轧孔型延伸系数：1.30～1.45
中轧孔型延伸系数：1.25～1.38
预精轧孔型延伸系数：1.21～1.31
精轧孔型延伸系数：1.215～1.255
箱型孔型：1.20～1.33
菱方孔型：1.20～1.40
2 k6 `2 h& G) ~) F, V椭圆—方：1.35～1.55
六角—方：1.40～1.60
) V* L8 l6 j4 C  Q9 `椭圆—圆：1.25～1.40
辊环宽度—考虑辊环的强度以及安装和调整轧辊辅件的操作条件，中间辊环的宽度b1主要决定于轧辊的材质和轧槽深度h1，如钢轧辊的辊环宽度b1≥0.5×h1，铸铁b1≥h1。当孔型侧壁斜度较大，槽底圆角半径较大时，b1可取小些。
3 a3 v* q: W$ x3 G9 w在小型或线材轧机上，轧辊的边辊环宽度b2，一般取≥50～100mm。
导卫作用：（1）正确将轧件导入轧辊孔型（2）保证轧件稳定变形（3）顺利导出轧件，防止缠辊（4）控制或强制轧件扭转或弯曲变形
导卫组成：横梁、导板、卫板、夹板、导板箱、托板、扭转导板、扭转辊、围盘、导管和其他诱导夹持轧机或使轧件在孔型之外产生既定变形和扭转等各种装置组成。
* i! n" u! i& U* {7 |3 {$ f箱型孔型：轧制大型和中型断面时轧制稳定，轧制小型断面时稳定性较差。
轧辊按材质——铸铁轧辊、铸钢轧辊、锻钢轧辊及特种轧辊
; R% p6 t, c/ D6 B, ?主要性能要求：耐磨、韧性、心部强度。
# W8 s" R+ y9 P% Y+ r/ F. [# C0 ~粗中轧轧辊选择：粗轧防止热裂，前几架应选择经专门软化退火的珠光体球墨铸铁，后几架选用贝氏体基体组织球墨铸铁。中轧机组选用珠光体或憋死他球墨铸铁。
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