铁基粉末冶金零件热处理

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在铁基粉末冶金零件生产中，零件材料必须具有的许多性能与组织结构都是在烧结过程中形成的，但其中一些性能只有通过后续热处理，才能得到改进与完善。因此，热处理对于铁基粉末冶金零件产业是极其重要的一项技术。
% }( h, N+ d: l4 N! y2 {7 B铁基粉末冶金零件的热处理原理，虽然和成分相同的铸锻零件相同，但由于粉末冶金零件具有一定量孔隙度与合金化元素的微观分布可能不均一，因此，粉末冶金零件的热处理工艺可能有所不同。关于孔隙度对铁基粉末冶金零件材料热处理性能的影响，经几十年的探索与实践，已有较清楚地认识，摘要介绍如下。
1孔隙度对铁基粉末冶金零件整体淬火的影响
# @: E6 s5 |  L6 @$ o3 G大部分铁基粉末冶金零件，为了增高强度、硬度及耐磨性，都需要进行整体淬火，即淬火与回火。需要进行整体淬火的铁基粉末冶金零件，其化合碳含量应≥0.3%(质量分数)，并且在图1中的A3温度以上呈奥氏体状态。

图1碳钢的热处理相图铁基粉末冶金零件的整体淬火由以下3道工序组成:
5 ]3 u' F1 {- j6 r+ ?$ P% O奥氏体化。在具有和化合碳含量相当碳势的保护性气氛下，将零件加热到高于A3温度，通常为850℃，并保温一定时间，其长短视零件形状及尺寸而定。诸如30min，使之奥氏体化。
$ v  L. i# x, `7 `; n1 \% a: v4 ^! {4 [淬火。从奥氏体化温度或稍低，但仍高于A3的温度，将零件淬于油或水中，使奥氏体转变成硬且脆的马氏体或贝氏体。对于铁基粉末冶金零件，最好是淬于温油(50℃)中，这是因为粉末冶金零件具有孔隙度，淬火冷却速度太快时，零件可能开裂。另外，采用盐水淬火时，淬火后，存留于孔隙中的盐水会导致零件严重腐蚀。
回火。依据GB/T19076-2003“烧结金属材料-规范”铁基粉末冶金零件通常是在180℃(烧结镍钢为260℃)下回火，回火时间通常是依据零件断面厚度，按每25.4mm回火1h。其目的是消除奥氏体转变为马氏体与贝氏体时产生的内应力。回火可减小马氏体与贝氏体的脆性，提升零件材料的韧性。
+ i* Y6 w8 ~5 Q. `. l! M1.1孔隙度对粉末冶金Fe-C材料淬透性的影响
. {5 u+ ^6 |# l; u- c0 F8 U, O淬透性的定义是，快速冷却时，在一给定深度，材料试样从奥氏体转变为马氏体的能力。淬透性通常是用顶端淬火法测定的。为测定烧结碳钢的淬透性，由水雾化铁粉与0.9%(质量分数)石墨粉的混合粉，用压制-烧结制成Φ80mm×高30mm，密度为6.0～7.1g/cm3的坯料[化合碳0.8%(质量分数)]。再由坯料切削加工成顶端淬火试样，于870℃，在中性气氛中，奥氏体化30min后水淬。从淬火端每隔2.5mm测定一次表观硬度HRA。同时，还和由C-1080锻钢切削加工的顶端淬火试样进行了对比。试验结果示于图2。
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, s& D( W5 L: S, |- z( v. ^3 o& F图2烧结碳钢与常规C-1080碳钢的顶端淬火淬透性比较[2、3]从图2可看出，材料试样的密度(即孔隙度)对淬透性有若干影响。首先，孔隙度减低材料的热导率，这是因为孔隙中充满空气，而空气的热导率比钢小。另外，由于硬度压痕和材料基体中的孔隙度相关，从而也影响测定的硬度值。图2还表明，淬透性差不多随着烧结钢材料密度增大呈直线性增高。因此，在设计-具有给定材料密度的粉末冶金碳钢零件时，对于选择使零件横截面能全部转变成马氏体的合适材料组成，图2是有用的。
3 J. J8 a2 v  e) \/ Y5 D1.2铁基粉末冶金材料的淬透性标准
在设计-铁基粉末冶金零件时，要想使粉末金零件的横截面经过淬火-回火转变成马氏体，就必须依据材料的淬透性来选择适当的材料。
! d8 ]% Q9 ~6 @/ S+ Y) H烧结钢试棒是用雾化铁粉混入0.90%石墨，经压制、烧结而成，密度为6.0～7.1g/cm3。
* {! i' o7 R9 K于870℃在中性气氛中奥氏体化30min后水淬。从淬火端每隔2.5mm测量一点
  ?: z, V$ h# D! E) c就铁基粉末冶金材料而言，除上述的孔隙度影响材料的淬透性外，添加于材料中的合金化元素，诸如铜、镍、钼等，也影响材料的淬透性。美国金属粉末工业联合会(MPIF)在1997年第一次发布了铁基粉末冶金材料的淬透性标准，见表1。这个标准是依据ASTMA255顶端淬火试验方法标准制定的。
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硬度与深度的关系曲线是用HRA硬度标尺作出的。端淬深度是指在试样上从淬火端到硬度值低于65HRA处的深度(每间隔1.6mm(1/16英寸)取一硬度读数)。倘若试样表面的硬度未达到65HRA，则将其端淬深度(深度J)列为