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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。

表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

4 T# C4 ?# I1 L8 F. z) o

工件 # S( m; R- U9 S( l$ u; P缺陷	产生原因及消除措施
表面 轴向 波形	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 0 W5 ~- O2 t3 p4 m衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几 $ g6 H+ Y: |! o5 _分钟后再停车 / p) i$ v6 _; p(2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀 0 h- `* \) m, g4 [8 o6 t(3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮 (4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 (5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔 (6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量 (7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 5 ^( ]! H( d# {0 g( P" ^降低工件转速 / ^; }4 V' r6 E7 h(8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 定的要求，并调整至要求的间隙   s# r2 l9 L7 Y7 j2 F(9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 + n. s1 f# }( `, i9 Q(10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; 9 X+ Q+ i3 o8 e, W1 o! G2 [" c同时，电动机应采取隔振措施 . r5 N6 y8 J3 I& ]5 A: w(11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; (12)油泵振动，应更换油泵   ?2 ~/ n0 X. r/ Y  i(13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 (14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 $ N% N0 u- F' s) E(15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔 * @( ~4 {6 e8 Z- t+ F; r(16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， ) M) W; P; }- i& r应重新调换轴承和调整其同轴度
表面 螺旋 形 $ T8 e7 V# S7 [	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 # T, s2 A& T' }1 w  F) ?+ x边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 (2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 & d6 Y1 p6 `  j  u7 s削时的进给量 $ O4 W5 u/ X% u+ P- _(3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 (4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮

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续表

工件 & j% ]3 a  m; T; N缺陷	产生原因及消除措施
表面 螺旋 形	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 : [% d7 q* U% p# L2 b/ \母线上 (6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 ; I; v  D- w( T( }整供油量 - F* U" k& K. p! n' e, Q& ^: m(7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配 合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 (8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 / d' n9 C* ?3 h7 |7 E(9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 (10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 调整轴瓦 1 g1 ^9 `8 P1 w' ?. X(11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 / v, O6 w1 X1 S8 q& Q. c(12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 选配滚柱 (13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 应与磨削工件时的位置相近 4 h, o4 B1 Q$ R2 b. Y5 A5 q(14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 意在机床稳定状态下进行砂轮修整
表面 烧伤 % S- X/ Z2 Y2 `& [	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 + L* U/ T8 f3 |$ c(2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 0 r  m( v* s$ z. ^) O轮 (3)切削用量过大或工件转速过低 0 ~% K3 |& w# i+ |(4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 (5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 : `1 x% U# h" A4 Y- e! w) w(6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 度、硬度、组织和结合剂 (7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm $ E* L) G; P% c& _$ h+ `
表面 ! X/ z4 M% \- i! L拉毛 划伤	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 (2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 4 D7 I7 j( w+ _0 v2 h4 k1 y  ]+ z(3)砂轮磨料与工件材料选配不当 5 K' X, x6 U' W* k

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续表

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工件 6 z+ [$ {( _$ O8 W+ o缺陷 1 v" f& h* N; w! W3 w	产生原因及消除措施
表面 拉毛 划伤	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， 1 u& m, _! b9 T因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 (5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 & _; G1 `% F) z" ~' u(6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 5 r, @# d$ l  t$ K% U修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 - o, I; g) @" L3 ]# \/ c3 n(7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。   e* `& O% G$ l) _磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 3 r  K5 X* Z, N: Z# z" h: k3 J* t(2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 - T( f: Y: r8 ^  m利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度 - y: O+ p$ E2 _, K(3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 (4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 (5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 $ F: Y* }; M6 |1 S% ?! d锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 6 a& b1 S2 D3 z9 M向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 . ?/ z" A  h7 ?  M能;使用中心架 (2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 时，还应该用千分表检查工件的变形量 (3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 / u1 n& n3 d( w2 m, F( L% C0 P. C(4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度   F4 @6 J. T" D3 u
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 & }& v) A7 j# O* l6 q6 }9 K, b& h伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 * [( \/ L, M+ l- ?. i3 I预紧力 9 @8 _4 K. D' |4 v# }(2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 . d! `, _! T0 L(3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 (4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度 , s3 N/ k; T$ k- B3 i
两端 ! ^" b3 A! |: V2 O+ L" r. d直径 6 q' @- }' Q6 d7 z9 T较小 - G! |. E/ ^. G或较 大 - g5 v9 R/ A" v3 @& z: Z3 e0 D	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 ( _5 z4 f' W8 ]1 A( ]& v件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 (2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 4 F4 Y, j2 g5 k& k向停留时间 9 ~1 J  I; ]9 c# _! b! f7 w" [/ l7 o

续表

: L! |6 [' V1 S/ C0 d. X

工件 缺陷	产生原因及消除措施
台肩 处外 圆尺   j& j5 c( G( e) G寸较 大 ; R. q$ o5 [3 y' E. u; |	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 (2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 9 ^4 ^& v5 _0 q. s(3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分   C9 `9 E4 L' q* O  o2 x* _9 o4 M成粗磨和精磨
台肩 2 e% _( n6 K3 K9 u& E# ?( j端面 0 d  j2 v, M2 ~% u: V; d圆跳 , t6 g# D3 H4 J2 }/ v动超 + P- ]% D/ g6 v1 n$ Y7 x差 ! K) i% T3 n  O5 u0 n2 c$ d: K	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 7 I$ v8 e7 ^$ l% G5 @+ P(2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 (3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 (4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承 - {$ Y6 g3 u) s( P4 @& j% R$ Q( n
端面 + W8 u( e6 V+ T9 x垂直 度超 差	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 5 F% M$ j4 `* ^# O% y- T合精度 * W. C- m0 I7 O2 m0 M5 F(2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 触工件的宽度小于2mm ; t, a# ^; f! w7 ]4 S) V9 d(3)砂轮磨损后没有及时修整
圆度 , Q8 y; @% g9 V# z9 K) m% E超差 1 f3 P1 A0 L6 ~. e6 A- e	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 / L$ P3 e* |! Z0 G(2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂 (3)工件顶得过紧或过松 (4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 (5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 # `* T6 T$ h* d化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 / D. [& f% @- }' Z的误差 (6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 8 j6 v  D2 h: T工件，并适当降低工件的转速 " ~1 L  l, c* ^/ \% V/ l(7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 (8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 4 f* R. W6 M5 j" V5 ?  H(9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 9 \. s- w+ D4 O(10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 整和修复头架的精度 3 }/ x$ [* {& G1 F+ B: h(11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 (12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 力的支承面积 ( e$ @- }) r! r3 }" ~* c. t9 ^5 b

' A+ o* W1 h* u: z3 b' x, S

续表

工件 / L+ P' B: i. F- V# Z: g4 x缺陷 7 ~0 K7 H3 ~; z9 P	产生原因及消除措施
阶梯 轴各 轴颈 8 w3 L3 n; {2 D6 t  q同轴 % A. S/ m+ i1 P1 {度超 0 I: u- B5 i8 b9 g& I4 W差 - _3 b6 L1 C9 x5 Z" X, }6 u! F	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 8 j" Q/ P8 t: [时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 (2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4) ; B0 l* [8 h& m* F. n

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7 z# v: b# M9 q: E" t# v

表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

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工件 缺陷	产生原因及消除措施
表面 # q8 M- S4 X! M" ^/ h+ g$ J轴向 波形	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动 " h8 Z0 f4 Z# U5 I$ X( g(2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 (3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 6 p. H* @& _$ J; Q(4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 " B0 i2 p) a7 p1 d% ^(5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 (6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 (7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 ( c  ^* ]" t. ]& H/ c# C# R# L选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值 5 D+ b, ^, S$ ?/ H7 A3 h  V
表面 螺旋 * H: d% x  g% y: b8 j形	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 2 h( A6 D5 X) d( ^& e(2)工作台有爬行。应检修液压部件 3 W5 z6 a# w2 O(3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 3 [$ o$ s8 c0 \- d" E9 F0 Y' S(4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 (5)参见表9-44中的螺旋形部分 ( E. A' ^' W; |( S1 h; S2 ^, P: E
表面 5 }) g5 P, m. ?( o烧伤 / S8 {; V* I" `4 z- A  N0 X: p: }" f	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 (2)工件转速太低。适当提高转速 (3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 ' v. R$ i' s3 F+ S' U' @(4)砂轮钝化 6 l4 @/ m+ n# |% E4 e( f(5)切削用量过大
表面 . z7 M9 M3 j. A4 H3 @拉毛 划伤 9 ~0 @6 U: a6 [' t$ t: `8 c: x	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 % K$ w2 g* h6 C: n* g(2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 * B# ?, z' F# v( @小砂轮的直径 1 a7 a7 n0 A. p(3)参见表9-44中的拉毛划伤部分

续表

工件 缺陷	产生原因及消除措施
圆度 ) @( `' P" D" e' [0 ^3 {) h0 V  w超差 6 \" h1 R5 W; f9 n" K! `) Y	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 2 c1 k* u: \0 ^) |! _6 b(2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 (3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应 选择刚度比较高的位置 (4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的   L+ k  j; C2 m: p精度。应提高外圆表面的精度 (5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 $ ^; D' i0 C. H4 K3 M5 u  z( w8 _(6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 (7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 6 b% ~, T0 @1 \6 R(2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 (3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 " A3 h+ D' E. C8 g! \(4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 (5)光磨行程次数太少 (6)参见表9-44中的锥度部分 8 L* S) l' \5 I4 J  |/ E
喇叭 3 E! V/ M' O) C2 D3 Y形	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 (2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 (3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 $ g) X8 l! C; T# L(4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 $ `5 y8 \6 P5 ^# H  ?/ E0 m& P9 ~(5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属 9 w2 H2 L! S2 c4 j  j+ a, r7 ?
端面 - r# o6 l$ Q& W3 O" F& F0 z平面 度超 差	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 与孔 垂直 度超 0 k# {3 ?! A& G4 C" h+ o( _差	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 8 z4 B+ T& p* ~6 R+ x- y6 S+ f(2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨 ( F; s, U& w. |$ i* x3 F2 t2 w

7 t. _6 v( t5 y) V) q) H$ P9 X
$ O, K. C% B% A+ L6 ^8 c1 v, W
% \  [. v/ m* L

表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 缺陷 6 P1 U; ]2 k1 a. g: c" \; c	产生原因及消除措施
表面 & l' v; e1 p, w# l波纹	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 (2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整 " ^0 ?& Z$ O) m4 k7 P(3)主轴轴承间隙过大。进行调整 6 J' V- x' I9 z5 Y: }1 ~& ~(4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡 (5)砂轮不平衡。进行静平衡 (6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 / V: k% [+ ]9 C3 l# \(7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 & i. O  a9 a0 q* [( o+ R# o(8)砂轮太钝，没有及时修整 (9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 9 j% p- T( h0 R& {3 d9 |# u/ a的间隙 (10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 9 _4 B7 Y" q+ q$ A+ G(11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 (12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施 (13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 4 ?; B2 o6 }* N(14)机床外界振源的影响 (15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 6 E; M: G% g0 X$ @! m  y次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 中始终保持清洁 1 r* K3 o5 b  b& S3 P(1)加大磨削液的流量 (2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 程中工件的清洁 # s* X5 s8 V  U2 q2 `(3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 清洁 (4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 . ?7 U7 g6 J* o; C  Q3 A5 b8 A液落在工件表面上 2 K, x# L$ E, M0 G; s
表面 ' T! ^" \( n' V6 T$ W  Y直线 痕 * o3 K9 ?" z9 s1 W& ^2 R& H	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 % B+ ]% a7 d  y' d" {1 e4 ^(1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 (2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 . l  w! m# s9 e& }! D' C5 w* ^  v5 u线与工件的平行性好

* e0 ]* q( u2 J$ Q3 h
  z# n! L$ C$ L( d4 K8 d
5 y; u" D9 _! R& G6 b, b# {% o' ~

续表

工件 6 i9 [, t" {- V! e. {. A缺陷	产生原因及消除措施
表面 . {5 x& e8 t2 V& E1 m直线 % g! _6 R5 {& H; o. n) |# |痕 & H, J; K: x% r' ~! ~	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液   J3 Y; F: ~% c( }0 [( M(4)垂直进给量不宜过大 - K) W% l3 X6 {(5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 (6)砂轮用钝后要及时修整 (7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理
塌角 或侧 % `) L; e+ }  Z面呈 喇叭 & h1 Y) R, w& U( f) u4 k	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 ' m# b  s6 h1 l  Q# E2 }. ^(2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 * N& S1 Q- U+ l: J6 }2 J(3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 / k2 j8 W2 U& i; P(4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 (5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口 9 J  E. X2 X( x: Q: y  {
表面 9 N1 D% j3 K7 P  v9 L: Y拉毛	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 ! l/ j0 ^- G- Y- T3 u烧伤	(1)垂直进给量过大 (2)横向进给量过大 (3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4)
工件 8 t- G0 `  @6 ~/ z7 r/ j两表 面平 行度 * F" h" {, o( D1 ~" R2 _或表 面平 0 M% d7 g1 c3 ]+ p( V面度 + F0 k! K1 x4 Q) [3 v超差	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 充磁状态下修磨 (2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 - N/ e0 K6 _- f% Y& c9 i4 R: R(3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 (4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 (5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 (6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 & l' Q% r2 M7 Q( W荷无压力供油 (7)磨头横向运动精度超差 (8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 - @5 j& T% H  j! Q9 A( L花纹 (9)工件本身内应力过大，应进行时效处理 $ _' O  c! C! Y* d5 A1 s+ D: b- R9 L/ a(10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 便在修刮导轨时给予修正 (11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 6 U5 k3 E. {6 e( Z% Z住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油 ' y, Z+ K. q3 N) }8 {' h

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跑跑跑

真好啊