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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。
7 d! L2 u- P  Z9 n& {! O

表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

工件 0 e6 V: L4 I5 P: j缺陷	产生原因及消除措施
表面 轴向 , e8 v- t! Z3 e1 F+ K波形 1 p* A( \( k# {  [9 {4 f/ {	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几 0 y7 a0 ]/ N9 X分钟后再停车 (2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀 (3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮 (4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 (5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔 - P5 q1 X, X8 o% q" X  ^(6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量   R+ l2 [# }) B% p- K1 e" A+ Q(7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 . V3 G! R) |: L* ^+ n  ~9 L  e降低工件转速 9 g& ~1 r0 Y9 H7 p(8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 . ?* u$ H/ d- h' v: E; [+ L( R定的要求，并调整至要求的间隙 ' H. e- Y" c' n0 G, u(9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 ; l9 ]( s, d" f(10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; 同时，电动机应采取隔振措施 (11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; $ n3 B* X8 F! U- a  ?( Q(12)油泵振动，应更换油泵 # z4 j! u! e! H0 l4 }(13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 ( H! @% x& S6 \% G(14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 $ A/ A! p5 S& _* A况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 + ]$ H3 T8 N6 t) c(15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔 ; h. t2 _: T9 B4 `7 O  j(16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， " O+ ]3 J+ y2 v$ I6 ^6 G% [# x应重新调换轴承和调整其同轴度
表面 4 ~/ F  U1 ~- o- v# q8 e螺旋 4 I: ^$ a) M+ n形 ! `4 O, f# ^5 y+ }	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 * W6 G% w/ G& V0 e- g边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 (2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 削时的进给量 (3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 (4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮

; J# y, y2 ~4 J: p2 P' Q, y
$ ]% w3 g+ \) _6 Q
2 n( L1 A, u8 M, O

续表

工件 $ ]0 Y9 z6 x- I; C1 K3 Y缺陷	产生原因及消除措施
表面 0 x6 P$ U, J. ]3 f. N6 g螺旋 2 D: J6 x1 r0 t, D# x+ Y7 T形	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 母线上 + H, W# h% m6 d; D2 z' C) w2 H0 M(6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 * M4 _2 `. l& t4 e! h4 d整供油量 (7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配 * z2 ]% H$ x/ K6 q合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 (8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 (9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 (10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 调整轴瓦 (11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 0 S# |  P! L; B1 O  w" L, {) N(12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 选配滚柱 " `' S0 r- ?& G, t9 [, ](13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 应与磨削工件时的位置相近 7 a' ~; G' S+ A0 \2 F8 E(14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 0 }. {, o4 O8 l% m8 b0 ]变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 0 H& M4 f9 i$ M意在机床稳定状态下进行砂轮修整 . _7 O3 z' k# b6 B7 @4 N
表面 烧伤 " g6 @8 D7 t8 S) w3 Z	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 * [: u# l" Z/ \2 F. a(2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 轮 (3)切削用量过大或工件转速过低 (4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 (5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 0 K' z1 f# `+ k(6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 % k& V. z2 e" ^- l6 N+ u度、硬度、组织和结合剂 (7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm + w' k$ I$ Y6 L1 T  g0 z9 p! @
表面 ! j# u" E; X0 m' _3 k1 t) ?3 c4 G拉毛 ; D- _: p1 X9 T( m, x划伤	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 4 _/ n2 m5 s8 A, |(2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 1 m1 i( i& Z0 q4 F& M8 Z% x(3)砂轮磨料与工件材料选配不当 5 `2 k" h0 V- V2 `+ I

$ }2 \% h1 @3 c

续表

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工件 缺陷 1 y& u4 U  w+ y* c$ Q. Y	产生原因及消除措施
表面 拉毛 2 @, Y! X- u* D$ d3 R  Q划伤 . x+ q4 D) I8 o	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， 因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 (5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 7 a# V$ @# k' f/ U(6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 * M& E: _9 k: L) U6 u, q(7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。 磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要 0 S: R5 c( U3 w3 }; l& k
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 5 h7 U# O9 i# {  x2 X7 s. O(2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度 - ^, e0 t# S, f8 n0 M3 O(3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 ' H) e+ ~; L' x' h7 T(4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 5 i* n' D4 K2 g, m  T(5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 4 ^9 P- C- L- q% n7 v2 ?% F向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 能;使用中心架 (2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 时，还应该用千分表检查工件的变形量 (3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 6 T6 e& |. y5 K: @5 M1 ^/ l* {(4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度 1 G+ S8 O3 W; H) e  N+ K6 S
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 1 L+ Y" k" H% H, Q5 ?0 C0 ^伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 5 U0 A# S! e. Q$ k) G% a2 a; j预紧力 ( V7 F% s4 ^! p; S(2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 7 `6 u8 D4 S4 L$ E5 U(3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 , z* Q, W: U2 W3 B, o0 i2 |% R8 {. W(4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度
两端 ( g4 x. V2 H' Q' e直径 较小 9 W9 `4 R2 Z$ J: e. ~: v1 }( y或较 大	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 3 ^& J9 ]/ y; b# G件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 / p, P) H- O) Y. T9 {9 Z! O. D9 n(2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 向停留时间

7 q2 D. e# w& ~0 V' I) r0 s

/ g& w$ `1 T' J8 H+ }6 {+ {

续表

工件 缺陷 8 U8 R+ h& K& v. ^3 A# a	产生原因及消除措施
台肩 + I4 i9 p" t. S# H4 R: z, D3 |0 g# E处外 圆尺 寸较 8 f( t. O4 }% _+ l+ U: I& p大	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 (2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 (3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分 % V" k5 G6 N) y4 k4 G成粗磨和精磨
台肩 & y& P- W: h' t( L1 g# B) N8 Q端面 2 Q' ]  l# @! x  j9 |圆跳 * c  @# q6 I' [) c0 ~+ `. u9 N- M动超 差	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 * ~! y, L% ]- y1 T7 v% [(2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 (3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 ; Z$ h! T. [0 K0 p+ P(4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承 8 S! Q* t% r% f$ s9 B
端面 垂直 % r3 `6 m- f7 s度超 差	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 : t0 M& E) s( X# w2 v2 f, V) J合精度 (2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 ' d7 q: B1 D8 g+ B7 m/ D/ }* @' I& _触工件的宽度小于2mm (3)砂轮磨损后没有及时修整 1 ?. U! V$ u# R# @/ q9 u) ^7 W% J
圆度 7 M2 U7 x% D+ P& }2 n% t  G: C& C超差 $ O/ O' G- L4 N3 g0 v	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 (2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂 1 P. z3 k8 m. t. I: S; ?) \* x; `(3)工件顶得过紧或过松 (4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 (5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 1 l' a( r7 i. M, L量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 的误差 (6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 4 l/ F! q* {/ B工件，并适当降低工件的转速 (7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 : Q. B, f3 e6 X" H/ v, t7 P(8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 3 G5 x) T& I8 T8 K4 d(9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 (10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 9 g& V$ A. L- D  r7 n6 s整和修复头架的精度 % w% w* w+ F+ T. X2 {( v5 X* b(11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 (12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 % [8 F( K1 ^" Z7 L* \0 |/ X9 A# Q力的支承面积

7 q; S5 C) O4 C  k; W/ H  n  g- W% t! E

续表

工件 4 B" N( ~  o' v9 V  r5 w缺陷 & T  y9 ]9 V% V# z7 h: F  I5 I7 i	产生原因及消除措施
阶梯 5 W9 W( H/ T, `5 Z$ I6 z5 \- q+ l: U& l轴各 . W5 u/ p, f1 \+ u1 m+ P! N轴颈 同轴 度超 ( L1 I, O5 h. H1 }4 H# Z差 2 _+ A9 D$ _' V# }. T* ~. Q, Z' r	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 " a* H" z" K  z4 X$ [$ O$ p- {时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 7 B9 x6 L' E9 I/ i1 k# O8 n- S4 u(2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4) & }9 O$ d9 J" q% \/ K( d( P

* T8 e' k- H' q/ d$ I) B# K( T

表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

* X. Y  |' M7 B  T4 }8 T

工件 ( M5 L& N3 h' ]( ]2 g' m缺陷	产生原因及消除措施
表面 轴向 . G% c0 J0 Z* s, V  M3 m6 _4 x/ i波形 % V( X9 B9 X( p+ j	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动 (2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 7 Q; Q/ U: C# s(3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 $ I2 z- C$ y# G& m$ V: W(4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 (5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 . T- f2 M6 `, I1 H! G9 ^6 Q(6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 4 \, H. a* U% I, Z2 i(7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值
表面 螺旋 & Q" j4 e" ~: t+ q) P形	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 (2)工作台有爬行。应检修液压部件 5 R3 [# k, e7 E3 f  Y% V, L(3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 (4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 9 j* |- F) h6 v9 x6 {(5)参见表9-44中的螺旋形部分 , V8 n  [! D7 R
表面 ( K7 W8 F* \6 w% ]5 y4 o烧伤 3 {: F, [3 P5 i2 B# }	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 (2)工件转速太低。适当提高转速 & M5 d8 G6 W  S7 m) Q( J: ?& {(3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 ' ]* o: y# Y4 O4 ]) o5 ~  `(4)砂轮钝化 * d" t% A, u* J. Y( @$ x1 m& T, ](5)切削用量过大 , s- [/ Q1 i+ ~
表面 ' @' V% t/ M- k2 ?' d拉毛 划伤 . s# K- I' b$ |5 _( Y# _	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 (2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 + T& b' ]7 S. {: ^) {" k- f4 o; i) G小砂轮的直径 & [5 N  R! w4 {1 {2 G(3)参见表9-44中的拉毛划伤部分 7 }. f( g8 i: i7 W- R5 Q

续表

! Q  y0 T: ^0 f6 |. ^

工件 5 E5 c5 X& F' e. p缺陷	产生原因及消除措施
圆度 0 @3 p- w( b2 ^$ v超差 ' l5 r  d' E. j* p3 Z3 J' H! t/ s	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 3 j+ r' H# v& K6 H8 _8 g0 ?积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 " p3 W: b2 e0 x6 O5 J3 h(2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 (3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应 选择刚度比较高的位置 9 @' E* t9 ?* }  z" Y' n* Y# z9 @(4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的 + `% N+ A' e6 Q- ?4 D$ \5 u: M- \精度。应提高外圆表面的精度 * y) X% V% l0 }% t4 B) K1 f2 f(5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 (6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 (7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 4 d! v& o6 }! P$ o" E(2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 (3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 (4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 (5)光磨行程次数太少 (6)参见表9-44中的锥度部分
喇叭 ) ?; f0 e2 x  D9 j6 y  X形	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 (2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 9 O0 I$ U3 m5 i; I: j' Z(3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 , ^) Y. j% z( a( n8 x$ x- W& K槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 (4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 8 R: Q0 r& d/ Z以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 ; O+ [7 n2 g# Z  u9 P(5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属 . P: H, Q& F" z! r9 {. p
端面 % G* W6 `" a4 u1 i' d平面 度超 差 % O0 g3 K. n; \5 O1 c. M" {	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 与孔 垂直 , s, y$ ~* j: r3 |% D5 [1 x: p度超 ( L4 q( i# Y9 ^0 P" I差	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 (2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨

( b* n8 {, y8 Y0 O- k! x" p

4 Z% I/ G' c8 Q) {2 \
- g( t/ Q, |% ^

表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

# V" s4 F  z, b

工件 缺陷	产生原因及消除措施
表面 & `5 w$ Y( R* P; L. T6 f波纹	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 & ^7 s  V, t' f% B  V' J(2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整 (3)主轴轴承间隙过大。进行调整 3 j/ s. x* p2 @) d" x7 m. T4 A& z(4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡 (5)砂轮不平衡。进行静平衡 7 ~' r# u' I5 Y7 n6 q- T! n(6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 / ^8 x( |  |; T7 i(7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 (8)砂轮太钝，没有及时修整 (9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 的间隙 (10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 / C# V! j$ k7 e(11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 / V' h& E# w  o8 O, x向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 + D; O, d5 d* _! Z5 F(12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施 + i! p$ [& `% |(13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 ' T* s: N. c1 N# G+ k( \( b(14)机床外界振源的影响 2 l% {3 Z) E* e8 ]  X7 \, v  H" p(15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 6 r" i, c  Q1 ]- m6 r0 E次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 中始终保持清洁 (1)加大磨削液的流量 (2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 程中工件的清洁 (3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 6 s/ I7 i( \" x7 ^* j, O$ ]清洁 (4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 液落在工件表面上
表面 直线 . E6 U" r, t, z痕 * z; j8 H5 |" Y5 C5 F	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 (1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 (2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 2 q5 G5 w. `- h: w* d9 n! m线与工件的平行性好 $ C* N& [) `' v9 [- Y

" d* B' z. Q3 E% {: X


1 K8 r: z* D$ w

续表

3 S( ^2 `( N: ?1 ^1 K  x5 a

工件 . P/ r. m$ J% ~# @$ Z9 f缺陷 ! e2 s: _% U! H4 E5 t	产生原因及消除措施
表面 直线   K- e' t: a. Z$ I" n痕   _- J7 p* ]+ l4 k9 |	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液 % `- h2 k  I# a$ c: z, e2 f$ K(4)垂直进给量不宜过大 (5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 ( f' N" _! h. _' g4 X- I" F(6)砂轮用钝后要及时修整 " r0 \$ |8 A1 o(7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理
塌角 / h3 ?2 s. U7 U2 {. N# Y或侧 面呈 / J+ I+ c8 e' c8 n% E喇叭	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 8 m3 e- w; J; B7 C: u+ b(2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 (3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 % \2 I, a  ^& s- W) K' B/ S(4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 * h* L' g1 T8 `/ A/ B  R, W(5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口
表面   l, V$ Z( c) ^; P/ v拉毛	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 烧伤	(1)垂直进给量过大 : i1 L1 s, c6 Q(2)横向进给量过大 (3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4) 5 Z  x  {+ V& v+ ^" _* N6 l
工件 两表 面平 4 U  q8 `4 {7 b0 O. }行度 & [7 x' A, ~7 l% y( y" x或表 面平 0 @( y3 W$ Y5 c0 H6 @' Y# O面度 & J; L8 r8 ~! W$ x& h) `- r% Y7 M+ s超差	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 充磁状态下修磨 (2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 & j, V3 H9 r- j: x  b5 _, L(3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 + o. M0 n7 T; T" F# D& P' `4 h(4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 * J! _+ c% f) O7 M(5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 # r. r# b. z- ]4 b9 H皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 + F( q/ H. R0 e(6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 荷无压力供油 ; v' R! w4 j8 M* T+ E(7)磨头横向运动精度超差 5 E" [# h1 k0 ?$ E: S: X% b; a( n(8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 * H$ a7 p& N7 P6 s* x6 n6 @花纹 # Y* X9 a1 ^/ O(9)工件本身内应力过大，应进行时效处理 (10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 便在修刮导轨时给予修正 # V0 T5 A! R  \; [) o- j. }(11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 2 m$ Z  A4 T( |7 q$ R4 t住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油

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跑跑跑

真好啊
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