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热血青年 · 发表于 2014-7-17 21:27:11

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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。

表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

工件 * d6 @- W3 y9 I7 R, z* T$ T缺陷 ) q$ C4 G H: d% K& x- l/ z, W	产生原因及消除措施
表面 ! F9 b5 P% E. W1 G9 g3 I 轴向 3 \& ^( t3 ?/ F( k* }9 i5 ]( W* ]波形8 s+ n! @' N7 X3 G! c# Z* z4 b; w	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 - Y5 Q9 E, g; {- u2 ?+ o 衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几 4 N j) G3 l- Z1 \|* U分钟后再停车 & x: j" v o* X b; T' K( ^3 u(2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀 & t' e' i4 v/ v: P D(3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮 # E" R+ F/ z T4 t* x8 [ V% F7 v1 o (4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 0 n4 k8 m% j9 d$ J. O1 k, A/ y (5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔 8 C( @, L, [# O" j, e1 I(6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量 , V. t0 l+ i! X& j (7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 " G8 p9 V+ s& X降低工件转速 ' d% C( {; @- [# } W& T7 b. t8 s6 D(8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 3 k0 x% Q, @, p5 Q 定的要求，并调整至要求的间隙 . o# v" [0 D B6 n, { (9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 # ?$ I% o# `) h, Z8 O (10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; 3 U$ Y3 w- c6 b! T- f- A& I5 Q7 e同时，电动机应采取隔振措施 1 E1 X; x1 }# k+ A6 w7 T8 J. U! N(11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; " B* h+ ?8 m+ B4 U/ D+ a0 B( r (12)油泵振动，应更换油泵 0 E; Y1 @: K* \" x" m% ` (13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 ( V- B6 r9 z- x* N(14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 # I, N: \- @& j) d8 v3 \|7 L" h 况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 9 ~8 p/ R& {$ U* K4 P/ u' b (15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔 8 E; a9 @& n N9 a; J+ z- F(16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， 1 S! c6 \) v) q 应重新调换轴承和调整其同轴度 / }) s+ C5 F1 P, W/ j
表面 $ L, r! v1 Y9 }! f) p螺旋 ' {' `2 B6 v* e/ L' D& U 形 - p f; v$ b% C& i	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 : b& D. T( [! b% r 边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 1 Q. f. D( S5 ?+ h$ x, e7 k (2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 # V# ?0 p# w3 Z7 w2 Y w6 Z( [0 E2 y 削时的进给量 4 b. X% L6 f2 S. B (3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 : i l" l5 d% p (4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮 9 D) P) Q- ^- S) a. V8 a

续表

工件 8 D% ^! Y8 \|& t- U缺陷 5 K- u3 z) X8 z	产生原因及消除措施
表面 & r- W1 r) w/ D( O$ w7 Q螺旋 # m% F! ^1 R- C5 r1 _3 ? 形 ' l }4 U2 N) a" ~	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 3 z9 D% L3 B) l7 g% G5 ` 母线上 0 W0 Z% B1 Z7 A0 N! R) R( G6 f(6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 . T: c$ }- j# v整供油量 , Z0 e5 k% d8 }) C (7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配 + J1 s4 ?: x' B0 ^1 R5 Q合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 " o& ? ?2 Z5 v& W* o2 {, ]" r (8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 ) E5 g8 f5 {) g9 i 弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 " J$ t( X3 c8 e6 V. v, R+ `# X (9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 # w Q( i& N" u* O7 u" J(10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 4 M" b4 K) B) T& ]" ~1 c8 m调整轴瓦 2 y! y) _5 D/ P" q* S" C(11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 # ?3 I. x/ `+ e6 i1 I6 e* v8 o (12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 2 P; F. O$ t1 V- y; X 于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 ( V, w9 @' ~$ A 选配滚柱 ; \|; ^, m8 U7 k(13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 & e: I' G; l) R, d: U* M) T5 q 应与磨削工件时的位置相近 " T4 N+ `6 W9 X1 ?! n- l(14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 : M$ N$ E8 H: c3 l& V _ 变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 $ T2 [) H! o# P% O3 G8 N意在机床稳定状态下进行砂轮修整8 w* m! C5 g2 O, ?. b- X0 H! I
表面 J& j, P& @5 {+ Y烧伤 " C) v5 L) \. E	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 + G0 O+ D1 ?) D' Y7 ? (2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 9 \|3 G$ p+ h6 D1 s7 n! l. U- u 轮 1 W' I0 c1 b# \|2 j+ l. N" K% Q( t5 y; @ (3)切削用量过大或工件转速过低 7 K9 j8 h! j# O. a7 U" j (4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 ) R0 H' d( M7 b, s+ W9 h (5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 0 h7 T9 N9 j& o* I) m(6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 # v& V) q8 u/ q# o4 Q度、硬度、组织和结合剂 " P7 a6 G$ O% ~* D2 A: M(7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm 2 D7 ~( p- L h% S: O
表面 3 e$ f! \|! P, O, Y8 T拉毛 2 ~% f1 X# v; `! @9 k; v 划伤" D2 [2 h8 h" T( e	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 8 P: B3 X; k$ G- J9 c# M(2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 5 V$ B1 c5 V( r5 M(3)砂轮磨料与工件材料选配不当 ; F& y% I; m" j4 a

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工件 " s5 J# J- o+ k1 E4 Q* M% p 缺陷, l. M: h3 j6 \" G+ t" d, n2 \	产生原因及消除措施
表面 6 a% \& i, I/ W# v9 ~ I8 M {0 k6 `3 [ 拉毛 4 @& A2 r+ \0 v, @' E5 `9 S划伤) ^" e% d/ m/ R	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， 0 J0 ~/ k: @' `7 o, v 因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 : {" f9 T3 \|4 E! N (5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 ! H; y5 m E% M (6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 , {, r9 r! J' V 修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 " k5 g7 z0 t: \|5 U5 c+ s(7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。 9 {9 I' k& K% w 磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 3 }0 j% l Y3 r# j$ J$ R9 R 削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要! Z. w4 T& ]0 t: K
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 ' `" Y, {5 B9 L4 e! I+ B0 T(2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 / x9 B4 G% H/ O6 e 利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度 3 q7 l1 r' C- U W$ r: h (3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 5 p1 E/ T4 u% ^' i(4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 / H6 Y1 ~* E, u (5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 4 ~2 o( ]5 o' ~锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作+ V: x& s2 F4 o3 t' m- c
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 . a& B( d. x" e0 _" E2 ]9 ? 向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 0 P2 {$ ?$ x, I! [, z! T能;使用中心架 o# u+ @! B( c) z (2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 , N: V# u# d' _7 q# x" l( d时，还应该用千分表检查工件的变形量 & \|# g: c8 c1 G (3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 ! h! L* N8 E% R: n# R! v9 a' V(4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度: `. b4 F2 K, \1 @
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 " ^8 q _+ t% T9 O伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 & C' m+ p; @( V r0 r X- c 预紧力 " r6 F, D! f' B2 \|! \(2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 & e5 M- _" n$ L0 C$ b/ S(3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 2 [1 f$ d1 B0 K z* V4 n. _2 `(4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度6 F% O' G- t% N% s& ^9 p3 t7 y
两端 0 d: R% C$ E* c& U2 K6 y3 Y$ g' x 直径 - J( M5 Z2 v; U) s8 z" J8 y$ ^# B 较小 - n* C& A2 n; Y u或较 : Z: C# X* Q6 b& j- V: B" P% z 大 $ ?/ E: t+ }7 N+ \, w( I% P	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 2 h# I6 C/ ]0 [& u* N 件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 ; ]& Q8 X2 W; x7 q7 W) F- x y3 [8 h(2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 % [; \! I0 B6 j5 \5 F# k 向停留时间! F* I' \2 A0 h- v" z* m+ R

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工件 ( l# D! ~ E9 Y缺陷 * D, d# O! t/ y	产生原因及消除措施
台肩 . m7 \/ M. \|- s# i4 a2 V1 W2 s 处外 2 X2 u+ a" V$ E, j+ \|圆尺 0 ]6 _4 I9 o& L P4 e4 J* t1 j寸较 8 F1 p8 P5 l0 y0 M大$ M# e7 z* A8 r0 Z0 e7 z	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 2 }( P0 p7 j6 ~! ]0 d& \|(2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 $ ~$ o# N. r+ X3 X5 w(3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分 2 g- ]' i" M: b5 y- m: p" X- v 成粗磨和精磨3 {' E+ V9 T3 c
台肩 # j% V' a! p& m+ F6 a" x X 端面 * T5 z; B D* s! T7 h2 t* S圆跳 , I' y1 D& c1 g8 [. N! M6 P动超 4 }0 I8 S5 V. j$ e- n+ Y4 T差8 m2 k" E2 e. [	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 $ L; _% B) y( t- f& A6 t (2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 ; r2 H3 h1 c& a0 y& a6 b(3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 * B: r. g% ^3 f& d" Y2 \| (4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承 # s/ w t% a! w9 [0 g; \" S
端面 & f" m* X- }$ x) T" H& x 垂直 ?- K; Q( {) l Z# `0 L度超 ; m' j# A* w7 G/ ~差6 m+ U3 v' b t7 M	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 8 s0 W6 f: G1 m" L 合精度 & M! C! f3 i Q5 V) G; p0 W (2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 9 Q8 [8 f4 e9 r, T 触工件的宽度小于2mm # q6 K' C/ M4 _ (3)砂轮磨损后没有及时修整 / J Y5 f p# t y) _: m3 r
圆度 % o* o$ P* ^6 S. @+ @9 O% W: Q( U超差 \|- C# k7 `7 V! Y' R. R; w; ~" P" }	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 ! B2 C g* E/ a2 [$ K(2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂 9 _1 v) i8 r2 N) i5 \| (3)工件顶得过紧或过松 + B5 @$ ?& s) t: O7 m(4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 4 h3 R- o9 j9 Q; f) ^3 S' v) [+ \ (5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 . J" k' j1 L; I$ O; ]: r化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 - y" x j0 F/ ^3 i( [+ J8 O 量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 ( V( w6 K$ m# s' q. J$ x. \的误差 # [( N' c4 Z( _7 c" j5 _$ k( }/ k (6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 2 O& x5 _6 A1 x, I1 x0 o3 V6 c" d工件，并适当降低工件的转速 % P7 ]. K7 I4 T" L( p# A5 [. y& I) x(7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 8 a- f4 j/ \|* w3 b7 F(8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 . \|- p- d/ z; W' X b (9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 $ i/ y1 l. ]6 H (10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 # O& L4 \. b7 e4 e7 w8 U8 [整和修复头架的精度 H# y; j# b' B(11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 , B V$ H' E+ x* \- k7 N (12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 & o3 J8 Y, @: Z/ Y1 ?- D3 I$ I力的支承面积( _# }# F9 `6 \|( B2 T( a5 k* ]

续表

工件 7 K) \|+ N7 ?) l7 Q 缺陷3 g: g& E5 F; O6 P	产生原因及消除措施
阶梯 3 W, z/ ?% ?% X 轴各 / ~6 j6 b# e2 G轴颈 + }+ a( f4 a, H" b6 @1 Z同轴 , K- I4 Y, F+ M7 k) q% \|' E+ m度超 . }5 m& z+ M/ n" q差 " S: @9 [, `8 {. l' T- \|	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 y: w) x W; M" k/ E7 U 时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 9 C/ ~( D q: k/ h7 ] B (2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4)+ b: w# u0 c5 p$ }

表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 U& {8 p' ]3 z3 ]缺陷 % @( \|+ e% N& O w; D& k o% @	产生原因及消除措施
表面 7 S4 i; q; \, G; C轴向 # g2 @- n+ M5 n: C4 W( j' z波形- B6 y0 f5 z, z( {	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动 ( O% n# \|" q1 \(2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 3 h( s: e, q8 R% p W+ d$ N! x (3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 + Y7 F: [1 a7 a( M% ]& l- r: \| (4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 3 S6 Z0 j3 y3 T5 O2 z4 Y0 J (5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 ) H' y) z/ ]! `# Z: T* X( h (6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 " ]6 v8 X( N" d(7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 3 H6 {$ f2 H* c* h2 Y1 ] {2 j y0 u8 @1 I 选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值 ; s+ S, j; [7 T
表面 6 Z4 z" ^6 N# c 螺旋 + o. l, a9 O' S7 M5 \( j$ [ 形9 y, V; ?9 u c3 g! e- _2 P9 Z! h	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 0 z# L/ P$ R, p2 S (2)工作台有爬行。应检修液压部件 / `8 n4 b: l! I7 v v1 D+ Z! D(3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 3 E2 e1 h/ \| k7 J3 \|(4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 8 e4 y0 P) U6 C W1 `(5)参见表9-44中的螺旋形部分0 y3 m- i% G. E
表面 1 Q% N. B, d& m/ R/ ~% [# N 烧伤( K- M& `9 T1 k+ f	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 4 \|, g7 c) j9 r! E5 i (2)工件转速太低。适当提高转速 $ M/ Y: d# t0 l* B(3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 8 ^, H B9 i( M4 I- d(4)砂轮钝化 - T7 y6 A P6 y+ W5 R) p(5)切削用量过大 : F$ v! s7 r- }/ m, p6 k
表面 $ e( y/ H1 c7 N5 M' D$ _拉毛 4 c( E, T# G0 h, ` 划伤& u4 q# i; C0 J1 \* V, o	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 # B* ?+ C1 L) @$ s- o(2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 # z7 a( U: F4 c, y* ~& K小砂轮的直径 ) s5 V0 y% U& Q+ P9 ~( t(3)参见表9-44中的拉毛划伤部分 ! I I! p; a3 }, x+ Y

续表

工件 $ D" Y8 _, o# G4 u缺陷# J. X; M, a/ T& T4 X5 \|& J. R	产生原因及消除措施
圆度 7 Y- W0 M! v' i8 l 超差# v* w1 p+ U4 z0 F6 ]; d y	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 6 V0 H5 w5 G3 f1 A积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 / m e- y0 k5 I z2 d C+ e (2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 6 ]' i* H5 q; v% j# p(3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应 : W4 M2 i) E7 V5 Z" g8 ] 选择刚度比较高的位置 , d2 k( c0 U9 e* R$ X! `: Z (4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的 ) x" ^% S- q: s t4 @% _精度。应提高外圆表面的精度 0 T0 V! R. P: J- F" c(5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 : ]( T! W1 ]! A- D/ f. x/ v' n( \|7 L(6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 8 L6 {' I& X/ M7 B. L( @ (7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承 1 B/ M* s9 ]9 m* q9 W# d
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 3 X- N; l' O9 l! G (2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 + N9 a( J% r# _0 o (3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 S$ d' t% ~* q$ [(4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 & B2 ~6 U" p& e2 {* F(5)光磨行程次数太少 # b! @2 D8 X4 N$ L' a (6)参见表9-44中的锥度部分( m% ^) O! A% H
喇叭 " W2 K# Y, \|" K1 V5 n Y形 " \1 W; \5 T: w0 Z& f5 h! @( s1 ^4 E	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 3 J! Z* W! \|' ~3 y8 V/ Y(2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 4 u& v' M2 N4 ](3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 4 o3 {& }( _' j1 ]- ~' O槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 ) q0 j/ z+ c5 ^' o& }7 k1 V! a (4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 ! n4 M' x" N+ U; f6 y以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 " G7 d- P, k4 \% S0 U0 O- K(5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 ( J3 I* y, T% U5 v0 ?" l1 \|6 N减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属0 V* y7 R: ~4 ?2 \4 M U( G
端面 + m$ q' u9 ?2 k7 A1 O$ A2 A平面 5 N0 E' M) K- [ i K度超 9 Y1 A& ~. T6 Q! W3 {! B, n$ ~+ m差 2 Z9 l1 T5 D2 e( v	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 1 H5 w& w1 C1 r9 j! d F- N与孔 : W- [- {) M. w% e垂直 ) k' o s$ C. [: I# C 度超 . @3 L$ i6 @1 p8 D i- T差+ b7 \) c2 F# I8 f0 J* M; A( t5 g	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 , ^; r$ s8 G3 W/ [; v(2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨5 ]$ b& X) _. z/ {: r2 Z2 \3 R

表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 7 c& K: d1 J- y: l- @# `* J( a5 H 缺陷 ) G7 p" h+ P# b* `% x {4 n	产生原因及消除措施
表面 : K/ Z7 E ^3 p$ g. g1 \|' V 波纹 " R4 l6 z) S+ G n! }3 e	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 . ?/ g7 e" _4 {3 r" r* ](2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整 8 g3 O( q) d: W4 B (3)主轴轴承间隙过大。进行调整 " l+ g- ?$ S. `. s+ l% J. ?(4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡 + D. \|7 A/ M# Q7 p0 ~6 y(5)砂轮不平衡。进行静平衡 1 L7 k) c* f' p* H* Q+ b# l (6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 ' x( p, o6 N d(7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 $ m7 T5 v) z; Y: I" m (8)砂轮太钝，没有及时修整 $ n, d% E; L! Z' J, w! K; q(9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 # B$ y3 P1 ]/ X) u& S2 t 的间隙 6 D7 u N3 Q! J(10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 - \|+ B$ p. Z8 }3 m, q+ B6 [ (11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 7 Q9 \3 z9 ]0 ?/ N3 \* f向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 ! @- ~* s& D! N: T/ v( r' l! P (12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施 " j! H6 ~5 R0 F6 a2 [. x& Q1 E (13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 * O/ U. U- ~6 h(14)机床外界振源的影响 2 ]8 V5 g( w8 C2 [/ M1 k8 V' x (15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 - O7 T( [9 j, n9 l) V8 p. p3 d8 p5 ~次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施2 q$ R7 F% G- X' a
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 , a0 x- t. U0 u7 P8 z# Z' V 或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 ) b/ [2 u ?4 s4 p: q. k 中始终保持清洁 2 m' H: s7 q, T/ Y; W/ P# ]! e(1)加大磨削液的流量 ; C' n8 r# P, [; v(2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 ' Q' I2 Y* c, x" O6 X 程中工件的清洁 " }" R* R, S: G(3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 9 Q/ }, u! w$ r8 k清洁 2 m& a4 E) ^ q (4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 7 w" z5 P3 u6 G7 u% W; ^液落在工件表面上 2 w/ J* S( B& v: E3 i' @. ~) E% F
表面 ' r8 W5 I$ J, j! e/ h" l- p- Z 直线 - E; \' M4 _$ W 痕 1 Q9 Y1 R7 v5 i9 A, \|$ g	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 9 T# o, a+ r4 o( l0 Z7 l- s(1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 / I* X% q2 P2 M1 Y( ~; \6 S- j(2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 2 Y; `0 o+ c* l- p l 线与工件的平行性好/ e' }' g' T9 Y* _1 G% g/ E) e3 i% Q% q

续表

工件 7 y" p2 E" ^4 \|: ]+ T7 i6 v" r缺陷- [8 q0 [: l9 U y# u# c- a8 u& z' [8 s	产生原因及消除措施
表面 - X3 _0 z3 P( S7 v6 i, y. y. d 直线 5 L& u3 \|( s+ F' Y5 h" p痕8 S- \|! h9 M N; ~9 {/ _	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液 & m" {4 c* U' m. V2 y5 ]7 z (4)垂直进给量不宜过大 8 W3 o# L9 Z6 a& X# c, _3 L/ h (5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 ) } \5 c6 O! c$ u& W (6)砂轮用钝后要及时修整 9 s) s* Q5 P3 K: m9 b (7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理6 \3 J$ N/ y8 b- S9 X3 f4 B8 \
塌角 + i6 @0 p' o9 z7 u2 H+ k或侧 # K' m: p: ^& w/ i 面呈 8 Z4 v% r3 u m( U 喇叭 0 p5 L9 B, r/ g3 r5 {8 y0 O: l, D	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 + \|) U- \|3 N0 C+ k/ K0 ?. ^(2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 g" f$ Z- _, B% ?- u* M' _9 z (3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 4 H. m1 n2 o# y. N1 G2 Z: K% x(4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 + g0 x; ~/ l$ r7 w0 u4 h6 E" }+ b0 u(5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口4 z. Z# l5 L/ R2 J8 x
表面 . ]6 I3 S" \; }7 X0 T拉毛 % T+ w4 X# B/ \|! o	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 d8 ], q9 T! v4 L2 j# d$ V! q: U( u烧伤7 W' a- ?5 v( B& H! L# Y& R( e! A. h	(1)垂直进给量过大 + f# L; m, I+ J' k! z(2)横向进给量过大 : Y$ j' R( w" \|(3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4). n0 r# r9 g9 I- a
工件 . Z4 @- k9 `0 y- V3 w8 ]+ ~5 _5 D两表 8 g% ~0 [# K7 l4 Q1 [面平 6 V4 ^5 F5 A- @+ l: g k6 q3 H行度 1 Y# K/ O4 E5 @5 w" T 或表 - \% [/ g6 }! c面平 * U f1 f5 F5 d- [" s+ ]4 h5 ~3 x面度 8 v- q' W u7 `8 R) t0 r$ z超差 9 U4 F! }. m% W' F! N+ e0 w& G0 C& E	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 , d! ?. C6 u( U8 M q" ^; R充磁状态下修磨 I8 R$ J# d; g- d/ V9 a+ H(2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 $ E8 ^+ K0 H. c2 p2 Q6 m8 w. X5 N (3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 6 \* s$ I8 J% L- C7 ^等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 % h$ A7 \! `; l( k- @; b5 H(4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 5 ~# {1 b# N. ` (5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 5 [# M0 q& J5 {皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 * `/ r/ }+ b1 T) p- b) Q(6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 ' \|. f9 G m! I4 y8 }2 m 荷无压力供油 g" x' @% X; m5 c! f (7)磨头横向运动精度超差 2 W! T3 V! R5 Z/ d# k/ C(8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 ( R3 P O, ]8 b, B _0 J0 o 花纹 1 \; v9 z) s" g$ X x* m/ Q9 j) f (9)工件本身内应力过大，应进行时效处理 5 W. h3 O# q0 h9 u(10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 3 E! C2 O6 `& R: u3 N 便在修刮导轨时给予修正 , P9 L( Y, J7 k, W# P( i3 U (11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 0 G; R) C5 B0 i1 R! Q5 f \| 住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油9 \& Y' T. g. e H8 L

字数：6967

跑跑跑 · 发表于 2019-1-26 20:17:50

真好啊

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