热处理通用工艺

张国耀

1 范围
! j# }% ~1 \* c5 x% i0 o  本守则规定了热处理的工艺规则，适用于本公司的热处理。
6 b. {8 _# h9 e7 D2 准备工作
2.1 根据加工路线单核对工件数量，检查材料是否符合要求，并根据图样了解热处理的种类。
3 n8 K( T- f& @: w$ k2.2 检查工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺陷。
2.3 检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常
) y0 S/ z' c& L2.4 严禁带电进出炉操作，工件离电热体不宜太远，以防局部过热。一般工件离炉壁应大于100mm，离炉顶大于200mm。
5 `7 E1 }3 `) J2.5 对形状复杂或细长轴等工件，在堆放时要按有关操作要求装入炉内。
  Y. y; J4 X. G9 {4 R4 o3 设备
2 r. v, `; a0 |' J- J9 K3.1 X45箱式电阻炉。
3 n/ v6 M/ o8 V, C' @- o/ I0 \3.2 0-1100°热电偶电子电位差计。
, v* I" b, L0 [5 O( A3.3 布洛氏硬度计。
4 退火
4.1 45、40Cr钢分别加热到800℃-840℃，830℃-850℃，保温2-3h ，然后以小于100℃/h 的速度缓慢冷却至500℃-600℃出炉空冷。
4.2 T7-T9，T10-T12钢分别加热到740℃-760℃，750℃-770℃保温2-4h，然后以小于200℃/h的速度缓慢冷却至500℃-600℃出炉空冷。
4.3 对于合金钢等特殊材料，按有关技术资料的要求操作。
3 [8 E6 f3 ~8 ^4.4 一般件可不预热低温进炉，也可高温进炉，但对形状复杂、大件或高合金工具钢退火时，应低温进炉。入炉后，当温度升至500℃-650℃时，应保温1-2小时再继续升温。
9 l4 O' g6 q( E) |3 {3 q5 {4.5 出炉时对于形状复杂或细长的工件，宜用钳子或其它夹具垂直或水平放在适当地方。
0 k/ _0 [, `9 ~+ T% y# b. O$ N( D5 正火
6 W/ r9 \* u+ {. n5.1通常用于正火的材料为含碳量不超过0.5%的碳素钢、低合金钢的锻件、铸钢件、粗加工等。
5.2 Q023、20钢、Q345等材料加热到880℃-93℃，保温1-3h后出炉空冷。
5.3  45、40Cr钢分别加热到830℃-880℃，850℃-890℃，保温1-3h后出炉空冷。
, M3 ]4 ^) o5 U. E/ y. s) L5.4 保温时间根据工件的有效厚度决定，具体见表
有效厚度（mm）    ≤25    25-20    50-75    75-100    100-125
保温时间（min     60     90    120    150     180
& Z$ D* i) v) s3 O5.5 正火规范相同的零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必须相近。
5.6 不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时，其保温时间就按晨大截面所需的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉。
" y5 p% W) D# {7 Q1 ^5.7 多件装炉时工件断面尺寸小于100mm者，其间隙应大于50mm。技术要求较高的零件严禁小件外面套大件。
& b/ x, K: H( i- g6 z5.8 对细长零件，在易变形部位加支承（垫铁）。
2 A- R6 N  m- C. a/ Q0 Y9 o5.9 保温结束后，应迅速把零件出炉，在空气中冷却，零件必须分散，不能成堆集中。
1 e; J: Q( k- _: _5 v4 J6 淬火
0 e1 W) F0 n2 H  J9 x6.1 45钢加热到830℃-870℃，保温0.3-1.2h，然后出炉在自来水(盐水)中急速冷却。
% b  y$ x3 I; M8 ~* \( b$ z6.2 40Cr 钢加热到840℃-880℃，保温0.3-1.2h，然后出炉在油(柴油)中急速冷却。
6 Q# b# q5 M/ l2 K/ B7 Y6.3 高碳工具钢加热到760℃-820℃，保温0.3-1.2h，然后出炉在自来水(盐不)中急速冷却。
6.4 淬火时，工件要平衡迅速地进入冷却介质中，并上、下移动，同时将工件绕圈行走，直到没有汽泡出现或水声微弱停止。
6.5 根据工件的几何形状、尺寸大小、直径及长度，选择正确的方法浸入冷却剂，以确保工件最小的变形量。
- G, x  Y0 V  q/ k4 o+ A* Y( F6.5.1 长方形、扁平和长柱表的工件应垂直浸入冷却剂。
6 |  g' K+ n8 G+ v8 J( f6.5.2 筒状的工件，应由轴心方向垂直浸入冷却剂。
: y( c- ^1 n2 m. @) a9 s) S6.5.3 有空心凹面，不穿通孔的工件，应使孔口朝上浸入冷却介质，以免空气或冷却剂气泡堵在凹面处不能跑出，阻碍冷却的正常进行。
6.5.4 厚度不均匀的工件应尽可能将厚的部分先浸入冷却剂。
6.6 工件淬火后应尽快进行回火，停留时间不得超过24小时。
9 ?3 U- `, l) V2 V4 J5 g! h# k6.7 截面大小不同的零件装入一炉时，大件放在炉膛里面，小件放在前面，以便小件先出炉。
9 G+ k9 @7 R/ N4 r0 v. T6.8 冷却介质自来水（盐水）、柴油使用温度分别为小于30℃、80℃。
2 D) v9 q; J# v- R$ S6.9 一般淬火件不做金相检验，但如工艺有规定，检验人员对本批淬火件质量发生怀疑、成批产品变更工艺、新钢材、新工艺、新技术试验以及分析废品原因等等，应进行金相组织检验。
7 回火
  w- d, _# L$ i$ u0 l, m/ T) v7.1 将淬火后的工件，根据其技术要求加热到一定的温度，保温1-2h，出炉在空气中冷却。
, |4 a- |$ }1 m$ M6 p, n0 m! T7.2 回火的温度主要根据零件的材料、要求硬度以及淬火后的硬度而定。一般要求硬度高的工件，回火温度低一些；反之，回火温度高一些。
7.3 一般回火温度对照表
- u8 W* t7 ?! M$ y% b牌号    热处理    淬火后的硬度    技术要求硬度    回火温度
* y2 ^: I8 L( @45    调质调质    HRC58-60HEC58-60    HB200-250HB250-300    560-600℃500-540℃
3 f6 i7 o" S, V5 j' A4 K4 _7 W    淬火    ″    HRC40-45    350-370℃
    淬火    ″    HRC45-50    260-280℃
40Cr    调质调质    HRC53以上HEC58-60    HB200-250HB250-300    600-650℃580-600℃
& |  Q- z5 ^! {& Y# W# D- j. R    淬火    ″    HRC40-45    350-370℃
    淬火    ″    HRC45-50    260-280℃
+ `  ~+ L' t6 T( S- P/ D    淬火    ″    HRC50-55    180-200℃
6 m, \2 E1 r6 T) LT10    调质    HRC63-66    HB200-230    600-640℃保温6-10小时
    淬火    HRC63-66    HRC58-64    220-240℃
# P5 e- r; u, ^, f) u) y3 t7.4 回火保温时间应根据零件的大小和一次装炉量等情况而定，较大的零件或一次装炉量较多，则保温时间要长一些。反之，要短一些，以符合图样所要求的硬度为原则。
* Q' \% A! D( v9 J. A* o7.5 回火的目的是消除淬火后的脆性和内应力、提高塑性、稳定工件尺寸、满足硬度要求，经获得需要的组织和性能，因此，要严格遵守各项操作要领，确保产品质量。
$ N% ]& z, h; F( O2 i! x0 p! X4 z8 火焰淬火
8.1将工件置于强烈的火焰中进行加热，使其表面温度迅速达到淬火温度（目测），急速用冷却剂（自来水）进行冷却，以获得要求的表面硬度及硬化层深度。
8.2 火焰淬火后的工件应及时回火，以免产生裂纹。
8.3 火焰淬火使用的乙炔压力为0.03-0.1MPa，氧气压力为0.1-0.8 MPa。
$ Q8 k7 k# y. Y0 Z8.4 操作时，工件表面与火焰的距离一般为5-10mm。根据零件大小而定。烧咀的移动速度为50-300mm/min。烧咀后倾10-30°射向工件。
8 Q2 _8 E" e- U; p& l8.5 火焰的前进速度要均匀，以免因加热不均而影响质量。
8.6 熄火时应先关闭一些氧气（不能完全关闭），再关乙炔。
8.7 调节火焰为中性火焰，以防氧气过少时火焰温度为高，氧气过多时易引起被淬零件的氧化。在整个淬火过程中，火焰的形状要稳定不变，使淬火表面能均匀受热。
8.8 火焰淬火后的温度可比常规淬火的温度略高80℃-100℃，温度的控制要根据金属表面温度和色标对照表加以目测来完成。
8.9 火焰淬火后的回火操作方法按“回火操作工艺指导”操作。
/ ]8 Y5 w4 ~8 M; b: m; j; B9 完工后
9.1 每批工件抽样检查其硬度是否达到要求。
# b9 N: N0 m7 ^4 q/ W9 y3 Y3 X9.2 工件要按指定的地点以及方式堆放整齐