内圆磨床出现锥度

zhpsw · 发表于 2010-9-11 20:16:30

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我是一个内圆磨床的新手，今天正式的使用J4K-095的内外圆端面复合磨床，但是有一个问题，就是出现了12个ｕｍ的锥度，怎么都解决不了，无论是调机床的锥度还是改砂轮的越程，都是一样，没有改善，上午干活的时候锥度只有3ｕｍ，但是到了下午上班，再去干活就出现12个ｕｍ的锥度，请问各位大虾这是什么问题，是因为机床的温度的关系吗？还是有其他的问题，请各位大虾帮小弟解答一下，十分感谢

莫默 · 发表于 2010-9-11 23:28:02

有可能是砂轮未修直，不知道你是怎么装夹的，夹紧力过大会把产品夹变形。还有可能就是上道工序没有做好没有做好内孔锥度大，造成砂轮一头磨损大。建议留几丝修砂轮精磨。试试看

zpngbrs · 发表于 2010-9-12 12:21:41

你把砂轮修平后再干一个活，要磨到彻底无火花，再量一下看看到底有多少锥，然后在调

bluseli · 发表于 2010-9-13 08:52:46

上午可以干出3微米的锥度，应该不是装夹的问题，可能是上工序加工形位公差大；或者砂轮修整有问题。床子在上下午会有些差别，适当调节进刀尺寸。

zhpsw · 发表于 2010-9-13 22:38:59

这张照片是我机床的卡爪，可以排除夹紧力过大的现象，因为我的工件比较厚，不过我的工件是比较长，有85MM。我的工件是齿轮来的，有可能是齿轮的齿向和齿形不好。

bluseli · 发表于 2010-9-14 08:31:00

回复 5# zhpsw

你的床子是卧式的吧？怎么图片上看好像是立式的。另外，可以调节在两端出刀处的停留时间吗？
另外，工件出现锥度是那边小？近砂轮头端还是远端？如果是远端小，可能是砂轮杆刚性差造成的。
适当提高远端的停刀时间

xvyeppz · 发表于 2010-9-14 11:08:46

好象是薄膜卡盘,锥度不好,可能是基准面平面度问题.

zhpsw · 发表于 2010-9-14 20:45:42

我的床子是卧式的，因为系我的拍摄角度不同，我的卡盘是不同于数控车床的卡盘，我的是张开的，角度方式的张开，其实说不上是近端还是远端有锥度，因为锥度不停的在变，在不做任何调整有时候近端大，有时候远端大。有时候锥度很好，有时候就很差，我真的头痛，没有找到很好的方法去解决这个问题。现在只能再编一个程序做修正锥度用，这样会稍微好点，没有那么大的锥度。只要是一次性把尺寸做到位的话锥度就很大，而不到位的话锥度有时候会大，基本上都在0.005MM以下。这又是为什么呢？

bluseli · 发表于 2010-9-15 08:52:59

回复 8# zhpsw

楼主，你的工件材料，尺寸大小和砂轮选择以及磨削参数可否见告？
上下午的区别还存在吗？还是出现问题后就一直是这样，从你的叙述来看，问题还是蛮复杂的，基本上没什么规律。这就麻烦了
如果你不方面说太多可以发短消息给我。

zhpsw · 发表于 2010-9-15 20:57:04

回复 9# bluseli

告诉你们都没有什么问题的，我明天回去帮各参数照下来，然后放在网上，现在问题还没有解决，时好时坏。我在这里也要谢谢你们的帮忙。

bluseli · 发表于 2010-9-16 09:57:29

回复 10# zhpsw

客气了，论坛欢迎并鼓励讨论技术问题。大家互相提高嘛。

zhpsw · 发表于 2010-9-17 21:04:37

问题解决了，但是新的问题又来了，现在每隔两个就出现一个锥度比较大的，那两个工件都在0.001
MM内，但是第三件就出现0.03MM的锥度，真的气死人，就这个规律，请问各位大虾有什么办法

研磨者 · 发表于 2010-9-17 21:14:03

问题解决了，但是新的问题又来了，现在每隔两个就出现一个锥度比较大的，那两个工件都在0.001
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zhpsw 发表于 2010-9-17 21:04

4 @( s* c. t7 t- J& X0 c
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以前的问题是怎么解决的呢？我们还期待你以前的答案呢！！！

bluseli · 发表于 2010-9-19 08:21:17

回复 12# zhpsw

你需要详细点说明你怎么改的，是否根据大家的提示改的参数。呵呵，不然我们还是有些搞不清楚你那得状况。还有期待你的解决方法

meizhi520 · 发表于 2011-4-22 22:27:12

回复 bluseli 的帖子

1、检查切削液是否有冷却2、设备是否有漏油现象？检查导轨润滑情况，如果润滑不好，100%是导轨贴塑层脱落。有需要请联系 lizg10@chinagmcc.com

听下雨了 · 发表于 2011-7-9 18:49:43

zhpsw 发表于 2010-9-14 20:45
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应该是倍率高了，把倍率打低点试试看

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