轴承密封技术的发展历程

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　　在新近发展的滚动轴承两端面，都安装有相应的密封装置。其作用，一方面是保持轴承内部的润滑脂(油)在使用中不会流失，保证轴承处于润滑状态，另一方面是保护轴承外界的尘埃或有害气体不会进入轴承内腔，以防对轴承造成损伤。常见的有橡胶或工程塑料的密封圈，也有钢板冲制的密封圈(或称防尘盖)。其密封圈的密封结构多种多样，其密封效果也不一样。密封圈与转轴之间有间隙的，称非接触式密封，间隙越小，密封效果越好，但允许轴的转速越小；相反则反之。密封圈与转轴之间无间隙的，称接触式密封，密封圈接触唇的接触面积越大，密封效果越好，但允许轴的转速越小，相反则反之。密封技术主要研究内容，就是研究开发应用于不同工况下的相应密封装置，以及该密封圈材料与相应润滑脂的共融性等。

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　　选择依据

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　　轴承安装密封装置是近4余年的事，以往的轴承均为开式，为保证轴承的润滑和防尘，密封装置设在装轴承两端的轴上。随着工业的发展，特别是食品工业，现代办公机械以及家电的普及，要求设备设计紧凑，重量减轻还要防止漏水，漏气，这就出现了轴承本身带密封装置的轴承。首先是在量大面广的深沟轴承中应用较多，近几年各类滚动轴承都有带不同密封圈的轴承出现，轴承密封化是轴承技术发展的重要方向之一，当前我国轴承产量的四分之一已装密封圈，今后十年每年将会有2-3种轴承结构，2000-3000万套轴承发展成密封结构轴承。不同结构轴承及使用的不同工况，要求密封圈的结构与材料不同，因此其研究开发工作量是很大的。

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　　国内外发展趋势

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　　日本的几大轴承公司(精工、东洋、不二越等)代表了轴承密封技术发展的方向。他们在开发密封轴承装置技术方面历史较早，研究深度大，目前密封技术较为成熟。已从单密封唇发展到多密封唇，从接触式密封开发出非接触式密封等；从产品类型看，球轴承、滚子轴承均有。我国跟随国际发展趋势，也开发出了具有密封圈的深沟球轴承、水泵轴承、铁路(圆锥滚子)轴承、滚针轴承以及短元柱滚子轴承几大类轴承，其中深沟球轴承产量最大，应用面最广。根据国家技术局近期对我国密封轴承质量检测结果看，我国密封轴承结构设计问题较大，密封效果不好，漏脂现象较严重，用户反映强烈。经分析，主要原因是我国现行密封圈设计结构不合理，内圈不带密封槽，再加上制造精度不高原因造成的。因此，我国轴承密封技术今后发展的趋势是：以深沟球轴承为代表，开展密封技术试验，寻找最佳密封圈结构和最佳密封寿命，开展密封材料研究，寻找耐磨损，耐老化，耐高温及抗腐蚀的材料，为提高接触式密封寿命，开发高温条件下或在有害气氛条件下工作的密封圈打下技术基础。

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　　主要研究内容和目标

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　　根据当前我国密封轴承质量低劣的现状，今后主要研究内容是：首先是研究试验，并筛选出深沟球轴承的密封圈结构和开发相应轴承内圈密封槽结构，进行现行深沟球轴承密封结构的更新换代。争取在2005年使该类轴承密封性能赶上国际90年代末同类产品的先进水平；其次，是结合我国轿车工业的发展，开发适合于在120-180℃高温下长期工作的高温密封轴承；第三是以铁路车辆轴承为代表发圆锥圆柱滚子轴承系列用密封新结构。