轴承钢冶炼工艺的完善（二）

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　　完善后的工艺流程包括在60t碱性电弧炉内冶炼半成品；放钢到(氧化期或短时间精炼后)Mgo基主衬或复合衬(渣带由方镁石碳砖构成，其余部分为高铝粘土浇注衬)钢包内。放钢时包内加入脱氧剂、增碳剂、合金元素和固态造渣材料。此时确保钢水脱氧和精炼，以便脱硫(脱硫率达60%)和去除非金属夹杂。扒钢包渣后在钢包炉内造新高碱度渣，钢水炉外脱氧精炼达到规定化学成份和温度。钢水经钢包炉炉底透气砖的整个吹氩时间为40～50min,用高碱度渣处理钢水过程中保证炉外精炼钢水，脱硫、脱氧和去除非金属夹杂。钢包炉内钢水经处理后硫含量为0.005%,氧含量为12ppm。包内渣上浮后进行真空处理，以保证包内渣层厚度为60～70mm。高真空度(100Pa)时真空处理10～15min同时钢水吹氩。

　　真空处理过程中继续精炼钢水去除有害杂质和气体。此时的钢水脱硫率为50～80%，最低含硫量0.003%。真空处理时氢(平均2ppm)、氮(平均75ppm)和氧(平均0.2ppm)含量明显降低。氧样取自于真空处理后的钢水。

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　　研制的整个氧含量确定方法可消除与生产试样时试样表面氧化相关的偏差。采用不同的方法，即根据前苏联ГОСТ801-78、美国标准ASTME-45-95、德国DIN标准50602-85评定污染度时，完善的冶炼、炉外处理和浇铸工艺大大提高了钢水的纯净度。根据DIN标准评定时，真空处理钢水纯洁度高(标准≤12时K3=0，标准≤13时K4=0.12)。根据ГОСТ801-78评定时，约2%炉次偏离最初检测标准，根据电弧炉-固态造渣材料-钢包炉工艺冶炼时，19%炉次偏离标准。根据ASTME标准评定时，较之非真空处理钢轧材的73%硫化物、65%氧化物和85%粗系点状夹杂，真空钢具有100%细系夹杂合格炉次和93%粗系氧化物夹杂合格炉次。

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　　根据ASTME-45的评定，基于评定300～500个试场全部夹杂的D法，将对真空处理钢水质量问题作出最准确的解释。由表中看出，全部类型细系夹杂标准范围较大(5～140倍)，而粗系夹杂接近于要求的零位值。采用研制的工艺可为国外用户提供严格要求氧含量达(达12ppm)和非金属杂质含量的真空处理钢。

　　因此，第聂伯特殊钢厂开发了优质轴承钢生产工艺流程，该工艺较之非真空处理钢水保证炉外精炼钢水，脱硫、去氢、脱氧和去除非金属夹杂。

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