模具的电解修磨抛光

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　　市场对模具型腔质量要求高，抛磨工作量大，尤其是有的塑料模具的表面要求达到镜面效果。不只是数控铣削，就是电火花加工之后，由于被加工表面粗糙度还不够理想，以及电火花加工时表面产生与基体成分组织和性能完全不同的变质层，影响模具质量和寿命，也需后序处理：精修和抛光。

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　　传统的模具表面研磨与抛光加工主要依靠手工加工，所耗费的工时约占模具加工总工时的30%左右，既费工费时，又难于保证质量，型面的抛光已成为模具加工的薄弱环节。电解修磨抛光是近年来发展起来的一种高效率加工工艺，它能大大提高模具质量和寿命，缩短模具制造周期，降低模具制造成本。 1 电解修磨抛光的原理及特点

　　电解修磨抛光是在电解抛光的基础上发展起来的一门新技术。在电解修磨抛光的过程中，修磨工具和工件表面接触并不断地修锉掉工件表面由于电解加工所生成的氧化膜，使工件表面露出新的金属表面，并继续被电解。这样，由于电解作用和刮除氧化膜作用的交替进行，达到去除氧化膜和减小表面粗糙度的目的。

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　　电解修磨抛光的特点为：

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　　(1)抛光后型腔精度高。抛光无砂纸划痕，获得无任何条纹的光滑表面。经电解修磨抛光后的表面采用油石及砂纸能较容易地抛光到Ra<0.2μm；

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　　(2)抛光速度快，节省时间。传统的手工抛光费工费时，它所耗费的工时约为模具加工总工时的30%，与手工抛光相比，电解修磨抛光可节省工时50%-70%；

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　　(3)可抛光复杂型腔。对型腔中用一般修磨工具难以精修的部位和形状，采用异行磨头能较准确地按照原型腔进行修磨，效果更为显著。尤其是抛光模具的窄缝、沟槽、角部、根部、内孔等，能明显提高劳动生产率；

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　　(4)用电解修磨抛光的方法去除硬化层时，模具工作零件型面原始粗糙度为Ra6.3～3.2μm即可，这相当于电火花加工中标准加工所得到的表面粗糙度。这时工具电极损耗小，表面波纹度也低。对已产生的表面波纹，用电解修磨法也能基本去除；

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　　(5)电解修磨抛光是基于电化学腐蚀原理利用电能、化学能和机械能的综合作用去除金属的。它不会使工件引起热变形或产生应力，工件硬度也不影响腐蚀速度，可抛硬质合金、粉末冶金制品、EDM火花硬层及各种塑胶、压铸、冲压模具；

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　　(6)装置结构简单，操作方便，工件电压低，电解液无毒，便于推广。 2 电解修磨抛光的工艺过程

　　2.1模具加工要求

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　　要求模具型腔电火花加工至中规准为止，表面粗糙度Ra6.3～3.2μm即可。 2.2脱脂

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　　脱脂的目的在于使电解加工的阳极溶解能顺利的进行。用有机溶剂或在下列溶液中脱脂。 2.3电解修磨抛光的后处理

　　经电解修磨抛光的模具表面无任何划痕，表面粗糙度可达Ra0.4～0.2um，但是加工表面附有极薄一层Fe3O4组成的黑膜，影响模具表面的光洁度。除去这层黑膜可采用传统的手工抛光方法，用油石研磨膏或砂布进行打磨，也可采用硫酸、磷酸酪酐作电解液进行电解抛光，以得到光亮的表面。为了提高抛光生产率，还可采用电动抛光器将毛毡抛光轮或木杆装在钻夹头上用研磨膏以12000r/min左右的转速进行高速抛光。

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