复合模具结构

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　　1复合模具结构

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　　复合模具结构，就是在冲床的一次行程内，完成两道以上的冲压工序。在完成这些工序过程中，冲件材料无需进给移动。图2就是一套落料、拉伸的圆筒形件的复合模具。这套模具的工艺流程必须是先落料、后拉伸。因只有这样才不致于使圆筒形件拉裂。为保证这一工艺流程的顺利进行，就必须使落料凹模2的高度h1，比拉伸凸模4的高度h2，高出约1.2t～1.5t(t为料厚)。另外需注意的一点就是，当冲床滑块处于上死点时，压边圈3的上顶面，应比落料凹模2的高度h1，高出约0.20～0.30mm。即必须将坯料压紧，再进行冲裁。在整个冲压过程中，压边圈3起的作用是，在冲裁开始时，先将坯料压紧；而当拉伸完成后，又将工件6从拉伸凸模4下顶出。即一个零部件在一套模具中起到两种作用。另外打料板8在这套复合模中起到的作用，与《对几种拉伸模具结构的探讨》)刊登在《五金科技》，1997；6：42～44)这篇文章中论述的打料板7起的作用是一致的，所以就不再赘述了。总之，出发点只有一个，即为了使设计出的模具结构简单、实用，就应最大限度的发挥每一个零部件的功能。

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　　2复合模具结构的优点

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　　(1)制件精度高。由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。因而不存在累积定位误差。使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。适宜冲制薄料和脆性或软质材料。(2)生产效率高。(3)模具结构紧凑，面积较小。

　　3复合模具结构的缺点

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　　(1)凸凹模璧厚不能太薄(外形与内形、内形与内形)，以免影响强度。(2)凸凹模刃磨有时不方便。尤其是在凸凹模即冲裁，又成形的情况时。如图2中的凸凹模5(如生产批量大，条件许可时，可将凸凹模刃口部分和盛开部分分开设计)。

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　　4复合模具结构的选用原则

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　　综上所述可知，只有当制件精度要求高，生产批量大，表面要求平整时，才选用复合模具结构。