CAD软件在连杆级进模中的应用(下)

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　　1.2.3各工位排列组合

　　将得到的平面图形按冲压步距尺寸进行多次Copy，并对平面图形修剪得到各工位冲压工艺合理的排样图形。

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　　1.2.4多型腔压力中心确定

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　　选择所有工位封闭，曲线(Curve)，运用grip编程软件(YLZX)一次求出所有曲线的压力中心坐标(X、Y)。这给级进模设计提供了良好的理论依据，节省了大量复杂的理论计算。

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　　1.2.5排样图形确立

　　根据上述设计步骤，模具工程师就可以在此基础上根据自己和工厂的实践经验作出正确判断，修正设计结果。加快设计步伐，从而缩短了模具设计周期，提高了模具设计质量。

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　　根据以上操作综合分析，确定排样图如图2所示，共有8个工位，(1)冲孔、切缺，4个孔为零件孔，其余3孔作为后工序的导正孔;(2)切缺、使零件弯曲部分与条料局部分离，并在该工位设计导正钉，对条料进行导正;(3)切缺，使后工序弯曲部位与条料完全分离，导正钉导正条料;(4)局部修光，修光凸模较小，修光时修光凸模与凹模间隙配合，增加其修光凸模强度;(5)定伸弯曲、将上、下模碰硬(靠脱料板上的限位块限位)此后工位的导正钉装置在定伸弯凸模上，以消除送料过程中造成的定位误差;(6)成形弯曲，在成形弯曲过程中为了防止零件的回弹，保证弯曲件质量，弯曲的同时在弯曲下模拼块上加工出压筋，校正零件回弹;(7)局部切断分离，考虑到具体情况，该零件不能一次分离，分前后两次分离;(8)最后切断分离，此时零件落在凹模型腔内，条料前送，将零件带出凹模型腔，完成全部冲压过程。

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　　排样图如图2所示。

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　　图2

　　1.2.6模具零件装配

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　　在完成整付模具零件设计后，为验证其结构尺寸的合理性，需将零件进行整体装配(Assemblies)，检验各零部件之间装置位置、装配尺寸是否合理，是否有干涉现象，可及时发现并加以修正，避免了在生产制造过程中出现模具加工及设计问题。

　　1.2.7模具零件制造加工

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　　在UG软件建立的模型上，利用CAD/CAM系统，则是把二维的产品零件图纸转变成工作站上的三维造型。通过三维造型把构成模具的各个零件设计出来，对需要数控加工的零部件进行加工操作，直接编制出数控机床的NC程序，通过机床将零件形状加工成形，最后组装成合格的模具。

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　　模具结构设计要点的工作过程

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　　连杆类冲压零件级进模结构设计的关键是解决好连杆多角、多方向的弯曲，要达到这一目的，必须安排好各工序的顺序。

　　2.1浮动托料装置

　　连杆类零件常有一些凸起凹陷等，在级进模结构的设计中，这些部位若处理不当就有可能给送进过程造成障碍。解决的对策是设计条料提升装置，提升装置常采用浮动顶料钉。当冲压结束后上模随机床滑块上升，安装在下模上的顶料钉在下方弹簧力的作用下弹起，顶到的最高位置则是条料的送料平面，顶起的高度应保证条料在送进过程中不会因有弯曲等形成的凸起而受到阻碍，并在导料板上设置限位台阶，以防止条料有可能跟着凸模上行，造成模具损坏。

　　2.2结构的设计特点

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　　2.2.1零件设计

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　　该级进模中，下模外形尺寸，如果采用整体结构，在零件大批量生产中，模具如有操作不妥和正常磨损，这将给模具的维修处理带来困难，所以在该模具设计过程中对上下模多处采用镶拼结构，镶拼位置选在定伸弯处，这样有利于型孔的加工和改善型孔的应力分布，提高模具寿命，也利于模具的维修处理。

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　　2.2.2模具结构方面

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　　采用四导柱，使上模与脱料板构成一体，增强脱料板的刚性及导向精度，脱料板上另设置压板，脱料板与压板为分体结构，这样易于钳床装配，压板与凸模配合H7/h6，对小凸模具有更好的导向保护作用。在脱料板与上固定极之间设置限位块，便于校模。该结构已开始在我厂得到越来越多应用。

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　　2.3模具工作过程

　　当冲床滑块上升时浮动托料机构在下部弹簧的作用下，将条料托起(高出凹模上平面刃口尺寸3mm)，冲压时，送料机构将材料送到位后(目前我厂无该设备用人工手送料)当冲床滑块下降时，导正钉自动将材料导正，脱料板压紧条料，上凸模完成各自的工作。所有机构的复位依靠各自的复位弹簧。

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　　图3为该级进模总体结构简图(示附图)

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　　图3

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　　结束语

　　对于此类连杆零件及进模的设计，只要抓住了此类零件的成形难点，并将这些部位进行合理的分解，正确选用有利于局部成形的成形机构，就能设计出满足生产要求的合格产品零件，通过厂里实际生产，充分验证了CAD在该连杆级进模结合设计的优越性，对各工序安排的合理性，是一付成功、平稳可靠的级进模。

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