模具注塑成型各种缺陷及解决方法（三）

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　　三、皱招及麻面

　　产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

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　　四、缩坑

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　　缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。

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　　五、溢边

　　对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：

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　　1)降低注射压力。

　　2)降低树脂温度。

　　4)选用高粘度等级的材料。

　　5)降低模具温度。

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　　6)研磨溢边发生的模具面。

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　　7)采用较硬的模具钢材。

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　　8)提高锁模力。

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　　9)调整准确模具的结合面等部位。

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　　10)增加模具支撑柱，以增加刚性。

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　　11)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。

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　　六、熔接痕

　　熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时，尤为严重)。可参考以下几项予以改善：

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　　l)调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。

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　　2)增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

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　　3)尽量减少脱模剂的使用。

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　　4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

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　　5)若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

　　七、烧伤

　　根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。

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　　1)机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品

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　　中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。

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　　2)模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。

　　3)在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。

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　　八、银线

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　　银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15℃的条件下烘干。对要求较高的聚甲基丙烯酸酯系列，需要在75℃左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。

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　　另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

　　九、喷流纹

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　　喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

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