注塑成型缺陷成因

HEATS

　　充填不足

: B; ^0 D: {) S! @9 X% C+ k( u5 Q

　　毛边

0 y& ~" s" `/ x, F$ W

　　缩水

　　流道痕

/ h8 h/ F4 y( h( U

　　银线

6 M1 Y3 W9 L+ ], I# F! ^

　　融接线

. n- w) b8 U4 ~0 L

　　气泡

8 q- S* Q( ~/ C' y) g* ~

　　烧焦痕、黑痕

$ O5 E$ C; t6 @; Q

　　裂痕

　　挠曲

7 D* ^- F7 Z& c

　　脆弱

2 M& W. [& {: B+ K

　　表层剥离

" {! d0 K# u9 R# g / O% w" ^* z, ~: S2 z) ?3 ~

　　分散不良

7 x! T2 j$ y" n: X1 @9 F

　　离型不良

& {9 N+ a7 e: C6 r, B# w) ?5 ~

　　表面雾状痕

" @9 V( q3 |& T+ J, I: {

　　1、充填不足(short shot)

+ R, Z6 h, A( b* v9 V4 ]5 W4 h # o7 r$ N/ |7 G% {& i H

　　溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。

　　-由机床引起的原因及对策

8 L, b* o+ w# c) n1 U7 y

　　1.射出能力不足

0 o- t0 o/ n1 Q& Z9 H4 ?) L8 H

　　机台射出部能力确认

_& S E! q8 U4 q& Y$ G

　　2.射出压力太低

; p8 L/ K+ D+ X7 j# @0 r ; |; D: I& K7 R

　　提高压力

　　3.原料温度低,流动性差

8 o3 \1 v$ m' _5 S 6 n# o/ T4 u+ p8 p8 o% q% D: t

　　确认加热缸温度及提高射出压力

! N. Z9 S4 i# b 6 f; F% K1 T4 Z) ?4 {9 E

　　4.原料供给量不足

* e+ i M, o6 s5 O+ e

　　增加料量

　　5.射出速度慢

" |( z$ a4 g- W: [9 r 7 `) ^8 v5 Q! E, W

　　提高射速

5 Z* x& q& S3 \* |7 y3 y

　　6.射出喷嘴部阻力大

3 K) I5 @4 v9 w2 ~" M8 q3 O$ o

　　确认孔径及电热能力

3 F# @7 [2 Q: ?, V- V, t5 V# `( n 8 i. X( D; E2 C F& v! B8 z

　　7.螺杆进料不良

* a% J \1 o$ ]$ k1 n

　　手动进料

　　8.原料落下因难

- Z8 x# j0 W" @

　　确认清除原料团，降低入料口温度

- b; K* F3 l( e- I a) G& A+ H* P5 C+ o

　　9.螺杆射出逆流

U8 @# c" k P4 K0 p/ b Y8 s7 S : X) i, Y, Z/ w5 f1 K

　　更新check ring(逆止环)

~2 i a6 R1 M q( j

　　-由模具引起的原因及对策

　　1.汤口设计不平均

+ V! e" o/ o0 H5 u* s. D

　　重新计算与修正

5 E. A, e' l6 @1 |# Z

　　2.汤口\流道\浇口设计过小

+ n5 N3 K% U/ u# S [) t " D! u4 n! B/ w4 ]5 b

　　重新计算及加大尺寸

　　3.冷料储井阻塞

) B# f, `7 w( M V 2 n" G7 _) d' ^1 ~; D

　　清除阻塞部位

　　4.排气不良

　　追加逃气设计

　　5.模温低

　　减少冷却水温、水量

" @: D# ]8 `; u" ]9 ]) G( G4 ^

　　6.成品肉厚太薄

5 e1 Z+ [ }1 {/ y& a * G2 L% B# |( |

　　检查排气性或增加肉厚设计

& K; G$ N% [! w: L4 e4 G6 W ( ~2 J1 N6 c5 e I. c. @( o$ U

　　7.热料道阻塞未通

1 P, x0 U. U+ A- U! H: L# h- h

　　检查电路及温度并检修

# |; X& W% ]3 [! ^

　　8.模具冷却不当

; G2 ?+ d O; \, o 2 `- O$ T* Y2 J" g) W2 H

　　确认水路系统并修改之

$ h; c, L D5 q( E( R . T' t* _! F6 m; I4 ~

　　-由原料引起的原因及对策

" f# U0 C" k2 S" z

　　1.材料本身流动性差

( J4 f9 z/ ~- I( q0 W: \9 y; n3 e

　　确认或材料变更

, X V! J# a8 h: {

　　2.润滑处理不当

9 y+ s$ P! n: L1 T: U

　　修正使用部位及量的多少

6 U0 p# A( l, D! q; O7 J ) P; P* B S/ }! l$ E; b) x

　　3.离喷过多

9 M Z3 h0 @3 N

　　降低使用量

! }6 Q" O x. d$ z

　　2、毛边(flash)

9 A7 Y; p: ~7 Z8 b. U* x; K

　　塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。

( J! _9 d- E, {) Z4 M( X 1 s( u7 `3 S' p* U* ^; |

　　-由机床引起的原因及对策

$ [, G3 R% d$ i/ W( t1 m. p

　　1.射出压力大

　　降低压力

　　2.开模压力不足

　　重新调整增加

3 t$ W, y) |7 d- N/ p" w7 G ; s# x: s, M2 H3 C3 Y! `

　　3.射出供料量太多

　　降低射出供料量

8 }$ t" G- M, D/ R! v0 I + P1 {) Y+ e& r% @' Q+ y

　　4.原料温度高，流动性过佳

　　降低原料加热温度

1 a8 h7 `0 b5 P2 y

　　5.保压时是过长

3 {" g& K7 J E" P. k

　　压低保压时间

) s6 k! D( g7 B% T2 E7 q% c

　　6.射出速度太快

8 V: M \9 N4 y 3 }/ U3 X* ~5 f) h6 O4 r

　　降低射出速度

　　7.机台动静模板平行度欠佳

% O7 [0 E/ u# d$ A8 A6 \6 T

　　利用长度规测量平长度、调整

" p3 p0 W1 i- o# N+ P% B

　　-由模具引起的原因及对策

% j' `4 z9 D7 k; P! Q- U* B( V 9 g9 \- m+ M% W$ z d7 M* U/ h8 ]

　　1.公母模接合不良

( S1 y+ g1 e& e7 u b+ k/ l

　　确认平行度及合模线、调整

1 ^' z$ f+ C: N% ?) I

　　2.合模面附着异物

; f) e7 K, _# w

　　清除异物

4 M3 [. [: T- x' [' z

　　3.模具之投影面积太大

; j, R6 D5 K M; K' N; H ( `# \5 y6 T! l& R' C1 D

　　重新计算机台能力或换机

5 [* w+ B; G" g# u/ w

　　4.模具老旧破损

　　修补破损部位

7 ~: W4 E, A* Q$ [9 y: o

　　5.热浇道温度设定过高

, r/ m* i" C3 E; n4 E6 u

　　调整适当的温度

$ N1 n: t0 q" A# `4 y( p2 p% ~ y% E % @- ?( \- Q% L" }. U

　　-由原料引起的原因及对策

8 t4 @! ^) o1 j" p1 r9 C; I8 \; v

　　1.材料本身的粘度低，流动性良

* K3 k' {$ K, J3 O + }$ \" B6 Q. E5 _7 e0 K: o" Y% m

　　降低成型温度、模具温度或变更材质

) q/ U% j6 z3 g% V5 C

　　3、缩水(sink mark):

) r5 Z3 H u* m: |# G : S8 ]5 @- r6 `3 c4 M+ Q

　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。

4 T& b7 |8 @4 [$ V) i0 p

　　-由机床引起的原因及对策

6 T0 A/ Y/ {( b j

　　1.射速太慢

0 ~0 G# A: _" x9 L6 H l: f7 z4 \8 f' \" U

　　提高射出速度

' R) N/ {4 w$ J

　　2.射压偏低

5 {+ S5 t3 t- O3 @2 r9 E' B, e" ? 3 x7 v# V5 e' g: |

　　提高射出压力

' O5 ^$ M6 c+ Q N. y5 v

　　3.保压时间不足

　　增加保压时间

/ f5 O8 f0 L9 \" J3 L" g

　　4.原料供应量不足

8 o2 ?% ?* ?8 ?3 {8 V

　　增加原料供应量

　　5.原料温度偏高

3 y" x+ R0 g7 i' U2 P9 y

　　降低原料加热温度

4 U" O0 G. a8 v. Z! C2 p4 F

　　6.射出喷嘴太长或孔径太小

1 M0 B! I2 M) r v8 {. S ! m9 N* h9 H/ J' V8 K2 d. F

　　更换短喷嘴或增大喷嘴孔径

　　7.射出喷嘴与模具汤口未吻合

　　重新校正中心度及圆弧度

/ B r% n; i9 o3 u

　　8.射出喷嘴部温度低

6 I6 K" F/ h9 Z0 b. `

　　提高喷嘴温度

1 \) S# l( `! w5 @" \ * }# n6 c! K B+ g1 z9 W, H

　　9.开模太早、冷却不足

8 Z$ ~; }" R' B3 k ~; T7 Q9 C( w r$ t e& B H

　　增加冷却时间

　　10.热流道温度低

　　提高热流道之温度

& _9 s: a' _* g6 n" B& O0 k) b0 ]7 R" @ 2 z/ ^* p3 F7 Z

　　11.射出时原料产生逆流

& s( W$ b' P3 O5 l) x

　　螺杆逆止环更换

6 A. S5 u7 b& i5 s4 M1 {1 x: f

　　-由模具引起的原因及对策

　　1.模具温度太高

　　增加冷却水路或降低水路

u8 I( u7 X8 C% i8 A _ a7 f) G; }/ ?5 o

　　2.模具温度不一局部过高

( @4 a7 W9 ~0 {4 f

　　确认水路循环系统或增减

　　3.汤口或流道细小

0 X' P( W6 F1 C4 Y1 w2 V( T J

　　重新计算及修改汤口或流道

0 f" d* c7 J! S i

　　4.模穴有特别厚肉的部位

: C3 s3 F# f) t: V . E1 ^7 I1 P0 t+ |

　　增加厚肉部位之流道

9 B; h n! @. m1 A6 m4 ^! T

　　5.肉厚设计不均一或不适当

1 | `9 P+ I( [1 x

　　依肉厚比例修正

7 @0 o7 ~1 a) F+ V

　　-由原料引起的原因及对策

' T! ]% X) k" M9 c: r' J ( Y8 z* w! o* r: l- o& `5 e. B6 B- I

　　1.原料流动性太好

6 o0 ^" `: ?/ H$ @7 ` . G+ [/ P" i9 b

　　修正成型条件配合或变更村质或规格级数

# H g( @$ g$ ^& V+ v# U, Q ( K' j( M, G+ O+ M: Z& t9 a/ S5 s( g

　　2.原料收缩率太高

　　4、流道痕(flow mark)

, a" n- z4 J6 u3 b3 r4 N% x/ \1 F2 L 1 P2 W, g4 H! T

　　熔融的原料

　　射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。

( G' L7 f5 o4 G( s+ X" ]

　　-由机床引起的原因及对策

; } A* [: x2 V2 x8 v+ z( [ % {4 _0 o+ E Q9 e9 V4 u

　　1.原料温度低,流动性不够

2 y+ k2 O% D- N1 b

　　提高原料加热温度

4 @+ P% a* F* ]! G1 s

　　2.射出速度慢

. ^4 _/ g& u' k8 }6 T! Y9 j . E; ]) g8 f1 a' b# b0 `* q" b

　　提高射出速度

　　3.射出喷口太长、孔径太小

　　适当修正孔径、更换合适品

　　4.保压压力低

0 V. U0 w" x3 p3 c: c9 H

　　提高保压压力

7 Q5 Z" w# x* |$ n2 u# ` 2 B6 a2 ~" w( A- ]) N8 y

　　5.保压时间不足

& d+ r- @! J1 ~9 ~ $ S7 \5 H" K8 `; X4 ?

　　增加保压时间

3 P, v& T6 d* n- L, R 3 P5 F: t3 e" [2 h- u2 [% _ `

　　6.原料供应略不足

　　略增加计量值

　　7.刚成型时冷料流入

　　可以松退来防止冷却出现

% C& v, e0 F/ q- t' a ' ^9 B" H5 ~2 s! D7 n: d. h& F, r

　　8.射出喷口部温度低

. ?8 j0 u: r* z, l

　　检修喷口部电热圈及能力

" y8 ~0 X3 j# D% i' X$ u: f: G

　　-由模具引起的原因及对策

　　1.模温偏低

! f8 @. M1 e7 m 2 \- A$ t2 G/ ~3 F4 _

　　确认后再适提高

　　2.模具冷却不当

! ]# \* Q% f% ~: Y4 ]

　　确认整个水路系统再修正

F* E" ?# V& Q3 Z/ v. K1 Q9 b- G

　　3.冷料储陷设计太小

! G# s$ _3 M5 Q t. E" C5 L / s/ d" }8 D& J& y: F( F

　　增大冷料储陷部位

　　4.脱气不良

　　增加逃气槽设计或追加pin

0 H6 M" N% |3 T4 E, ^+ f) | $ P& X# m& y! f6 f2 u! h

　　5.热浇道温度偏低

' s5 [# ?2 h9 v4 [7 w, {3 Y% c, M ; G& c5 T3 }9 z2 `; h

　　适当提高温度

* B* _1 N+ R* `: F8 `/ q ) f& {( _( ]" T" c$ K

　　-由原料引起的原因及对策

　　原料本身之流动性差

, O: P+ v6 j' l7 ` d2 ^# O

　　修正成型条件来配合变更规格级数或材质

; a8 J. t$ H; | T

　　5、银线(silver streak)：

4 y( ]( U; s/ _% n4 e + C% L+ o7 x% Z* H6 L1 S; G4 x

　　成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。

7 Q# G0 z' ]) p4 c/ ^

　　-由机床引起的原因及对策

　　1.射出能力不足

+ F- l3 [6 i) z

　　确认射出容量/可塑化能力

　　2.原料加热温度太高产生热分解

　　降低原料加热温度

* w, z- N) t+ Z

　　3.射出速度太快产生热分解

, M3 E0 S5 v& k; Y; x r; | 8 \5 g5 M% a t& F2 }5 {

　　降低射出速度

+ G9 S, o1 h# Q! f7 b) ?/ t / C5 ?1 N8 P/ D5 y! N/ I" t2 f

　　4.射压太高产生热分解

) S; L Q; | D2 p 3 N6 \# o2 B* I* w8 |

　　降低射出压力

; q& `8 v3 G. z7 A( E! R) J$ [6 u) f ! w# A0 ]4 N. a/ N! o

　　5.背压不足卷入空气

/ {2 o- v4 a6 i; `

　　提高背压

; A! m( Z7 R0 ~4 P

　　6.原料加热时间太长产生热分解

7 \2 X$ e% d; P% i

　　降低原料加热温度或时间

& X1 V- g1 ^! K3 W9 \% a9 s

　　7.原料加热温度低熔不均

　　提高原料加热温度

- g& ~: h+ F N8 B! c

　　8.螺杆转速太快产生热分解

: z& L7 C4 U* v( t

　　降低螺杆回转r.p.m值

9 @/ _4 J! V$ |2 Y c5 c7 ^$ V. V

　　9.螺杆不洁残留他料所致

* p, F0 t0 U& e# {- q- ?3 Y

　　徹清除螺杆内异物异质

! m. N7 b* B4 k7 e+ t* J* C

　　-由模具引起的原因及对策

" p: m. w- j3 e( ^8 X

　　1.模具温度低

9 x) {" q1 g7 S" o$ C

　　可先行预热模具

4 w3 k2 i# G2 C* `+ V6 y3 g5 f

　　2.排气不良不顺

; E R0 F' {# A/ @& \

　　追加顶出梢或逃气槽

: O" l" z3 [! G

　　3.汤口位置不适当

0 D1 T# J" J$ y9 b # A$ _" K3 _5 `

　　重新确认与修正

$ B6 f- `( n { 1 h( V+ X2 P& v; N3 J

　　4.汤口、流道、浇口设计太小

1 J S+ ^" m0 i - U7 W! Z8 F4 f. a. ^

　　重新确认与变大尺寸

　　5.冷料储陷设计太小

　　重新确认与变大尺寸

! S- i8 o. p. K: ]! @

　　6.肉厚设计不良

+ v7 F% `: r U. \, C+ C 9 ]6 B8 \, h2 l! s( {

　　重新确认与修正

　　7.模面残留水份或过多之润滑剂

. r5 ]$ y( D5 x; p ; C# s5 A2 B" u$ \( ~1 Y: A7 h

　　徹底去除水份\适当润滑剂

+ V, X% _- r) @( {5 Y9 @

　　-由原料引起的原因及对策

! e2 ]: I2 f; h7 H

　　1.原料含水份及挥发物质多

- _" b1 Q l% P) z2 R$ h, j" x $ f- Y& s) G( a7 f

　　以干燥设备预热干燥

　　2.材料受空气湿度影响混合一起

. h8 F) }7 q+ F- T$ P* W9 E+ d : s H8 Y4 d- R

　　先预热干燥提高机台背压

　　6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless)：

　　成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。

0 ^0 [& J# t. k1 g- H4 z) p, v : M, s' b' A' b% L) v3 t; V( Y( n1 H

　　-由机床引起的原因及对策

+ A0 L- M/ \" t$ y2 s4 S

　　1.原料熔融程度不均匀、部分过热

- L/ z) X6 i0 I: P# ? 1 r$ ]3 |9 M* k1 J$ P3 K+ z

　　增加原料加热时间使之均匀

z) F* Z* D: i% `0 I! z

　　2.射出喷嘴太冷

. {- r! z4 Y# i" v8 ^ ! D' m! u, H( k t

　　检修喷嘴部电热片及提高温度

7 ~4 q E+ I+ d8 U5 k% Y( p

　　3.射出喷嘴孔径太小

* E5 ?4 |1 E" Y- e8 o( m 4 S7 Q+ w |" d6 m% ^- T6 f

　　适当修改孔径或更换合适品

! y: A1 D* c7 V4 x

　　4.射出速度太快或太慢

　　适当调整射出速度

+ h1 q: |! |/ P6 g9 e

　　5.原料过热分解

& h+ r! F+ w& W. B6 h. c, A* w. e% ^ + w% _- N. a. M

　　降低原料加热温度或时间

2 ]5 F6 b U# h6 l9 C

　　-由模具引起的原因及对策

　　1.模温过高或过低或不均

" E3 R9 g, D! R; N$ J6 S4 O ) F, M$ f# \( I( t3 _# q

　　检查水路、水温及水量并修正之

　　2.汤口、流道、浇口过小

　　重新确认与修改

0 G" _. i! C6 h6 Q2 H* j6 }/ y ( g u' {& X% S' T8 Z; G; d S: c

　　3.冷料储陷设计过小

& s3 z2 W" N' `. y+ D8 G: q! U; s

　　重新确认与修改

( A- W, `2 w8 G% q# b, F3 t' p3 a / V- C' ~! L( Z3 g

　　4.模面附着水份或油质

# X% `0 o& ?: G& g Q: [

　　清洁及擦拭模面及顶出梢

　　5.排气不良

% g2 q/ A( G. E/ w1 j

　　追加顶出梢或逃气槽

8 _# Z. U3 R! O N) [% n

　　6.离型剂使用过多

+ v t ?2 h( ~2 @

　　减少离型剂之量

　　-由原料引起的原因及对策

# w) ~7 C" K) \1 @0 \

　　1.原料本身含水份或挥发物

　　预备干燥

/ R/ o# g3 _5 p1 s6 ^5 c! [

　　2.润滑剂中含挥发物所影响

/ f' x. s3 N* E3 s2 J1 m1 E7 [6 p1 t

　　适当地减少润滑剂使用量

　　3.不同材料混合造成

3 `$ [( ]3 n# J# [" ~

　　更新材料

* l9 v) F* h4 F/ |

　　7、融接线(weld line)：

+ g. } V% O; Z7 F8 |! Y

　　塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。

% W4 J7 {1 E, U

　　-由机床引起的原因及对策

6 ~6 ?- G" y4 c# Q" P

　　1.原料温度偏低\流动性不足

　　提高原料加热温度

A# O/ ^( p0 c% v1 l1 ^ 6 @5 d5 K3 d# t& N, N

　　2.射出喷嘴温度太低

　　检修喷嘴部电热片及提高温度

: D8 C4 e3 R$ S& W) [$ \) Q $ e ^2 f$ C# d9 R+ G U* P

　　3.射出压力低

/ U( @0 W* D; H; ]5 P' p

　　提高射出压力

; l/ l, L; c9 s. Q( r: g5 i' [$ j

　　4.射出速度慢

( a4 ~. E! s! P. W! E$ g2 ]

　　提高射出速度

8 D7 |. j. b. L7 K& U1 r5 F5 | d. N

　　-由模具引起的原因及对策

7 O: ~3 {" K, e% W% t

　　1.原料流动距离太长

4 y/ s" D; a/ H$ E9 `

　　提高模具温度或增加流道数

: d* [+ H0 X R" t4 N

　　2.模具温度太

. L1 o/ k& f q* m0 ~

　　低

: c2 \' M4 _7 a3 T) z7 C

　　提高模具温度

　　3.汤口位置及数量不当

' ^" \. s& ?2 M/ n9 } 8 r1 Q# R/ {% h9 p) R) M+ {

　　重新计算与修正

7 X- }% M. r$ Z2 h ( c- W3 p* V3 [& k. b% \

　　4.汤口、流道、浇口太小

: ~! z( E4 f. }: a 4 \5 ]2 O3 `6 _; O) }: A! K

　　重新计算与修正

5 o) W. @' d/ I- c' V# G & h/ d8 I8 Y* ~: u

　　5.冷却时间太长

, `& H7 x: a) f* I

　　缩短冷却时间

　　6.排气不良

# P3 V2 P* b# ], V% E8 K

　　追加顶出梢或逃气槽

0 x3 E- L# x$ N& X$ g( S ; b$ ?3 Y' T/ w

　　7.离型剂使用太多

　　以少量多次来改善

3 v7 b c0 C) ?9 {# r

　　-由原料引起的原因及对策

/ n. k9 X& x" r! ~+ E) t r/ l9 \2 h- Z: Y1 \8 Y4 Z# _

　　1.原料本身含水份或挥发物

　　预备干燥时间加长

9 `3 V6 S- N4 l9 T! b ( C6 I0 w9 I% |/ S% b! }' Q5 k! \

　　2.原料流动性不良

　　提高原料温度

/ T+ o" |5 W( h4 }3 W! o' o , |" X5 ?; V" Y8 e9 v

　　3.原料硬化速度快

: {- f8 f$ I" m) ^; Z , h4 E- O( z% Q/ Y+ F! R" c1 {1 L

　　提高模具温度

d8 E6 X( C. i* l& |

　　4.润滑剂不良或用量过多

　　适当修正【MechNet】

8 z( i- k0 ?. o7 y, F9 } ; ]" s3 v R: L1 q7 V3 s9 @