注塑成型的缺陷成因

HEATS

　　充填不足

$ U9 j+ C8 X* c0 A' o g

　　毛边

' p0 ?1 o) I3 h9 ]0 w; I& ?

　　缩水

# L: G2 `% A- M' |

　　流道痕

8 k8 B$ ?" X! d! a2 F

　　银线

$ `3 g* W8 I) k8 p- ?9 l* ]% e 0 @8 ^' A( S" {! j* p. i3 _4 C

　　融接线

3 x1 W( a4 g0 L, c8 L& g; x/ q ; P/ b7 `6 h; X5 a

　　气泡

% B4 U `& A; e, e X% j & U3 _4 E# g) L7 v! O$ B: A% X

　　烧焦痕、黑痕

　　裂痕

. m9 I1 W' m/ U3 v

　　挠曲

0 }7 y1 ^9 `/ b

　　脆弱

　　表层剥离

　　分散不良

　　离型不良

7 t+ y# P p7 M1 U6 q, F' |- g0 p

　　表面雾状痕

　　1、充填不足(short shot)

, B4 W, E/ K/ u/ Z

　　溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。

　　-由机床引起的原因及对策

6 L; m' \ t4 K4 F6 O9 W 2 {4 x" H; E4 [ d. l5 H

　　1.射出能力不足

& K- w% F* _1 F7 D- Q3 A4 l ( O! Y, M+ \' ?# t. [0 l/ p

　　机台射出部能力确认

　　2.射出压力太低

- E; s7 C2 @/ j ( ]% j: A% P; o: ^5 m

　　提高压力

. T3 J1 v0 b1 q, ]# \7 C# ] # {0 ], J9 h0 A: Y3 h

　　3.原料温度低,流动性差

$ ^+ P( [: e% f, Q/ W* Q 2 O. a2 P0 e g& k. J" r5 o( Q

　　确认加热缸温度及提高射出压力

　　4.原料供给量不足

+ ?/ y8 S8 e3 k9 \ y

　　增加料量

　　5.射出速度慢

: ?- P3 Y8 K; \ + p. w% A/ u9 ?( K! y+ [! v* [7 E

　　提高射速

　　6.射出喷嘴部阻力大

7 O2 V6 |* v& P" D: v

　　确认孔径及电热能力

, Z' T/ o4 s1 ]1 ?/ D / i2 D' ]( {2 j3 S$ q6 [7 i1 v

　　7.螺杆进料不良

" V, g4 J6 V* V+ t( h

　　手动进料

* p+ _# Y2 o, t$ C

　　8.原料落下因难

! L# O# Y# J) @" ?2 H 0 E) y0 r/ W1 s5 R8 o( X G

　　确认清除原料团，降低入料口温度

5 H. q! F$ Q7 b& a) [ $ z( k' M: E& ]+ v- p# }- o

　　9.螺杆射出逆流

　　更新check ring(逆止环)

% F' {* | S0 [% d

　　-由模具引起的原因及对策

5 x7 S3 A ~ l: N2 v : U" u5 `' \) Z7 T- a& c+ ?+ _

　　1.汤口设计不平均

; o) r8 P7 J4 F" Q) H# j9 b

　　重新计算与修正

# d3 w' f' w' Z/ M; E7 ]

　　2.汤口\流道\浇口设计过小

" O9 Q# B) @ W2 z P/ `: g 8 {+ F c. O4 ~1 n7 g4 X1 f, W: i

　　重新计算及加大尺寸

9 \8 b) Y7 C, u7 y! d r

　　3.冷料储井阻塞

　　清除阻塞部位

3 z2 h2 r. x5 x

　　4.排气不良

|; o: S# S! ~# v3 _

　　追加逃气设计

$ e' a/ F w8 I$ r9 e: Y . d7 b4 r6 [7 S0 j) G" [

　　5.模温低

4 |( c8 q! J! z8 | " z/ v6 r! a6 S9 q

　　减少冷却水温、水量

% o1 V1 \( l! l

　　6.成品肉厚太薄

! v; a: ?, b+ e! P' G; J! `

　　检查排气性或增加肉厚设计

- f: k5 K/ O# T8 E, f- z# u2 \" Y % x2 e4 F& V1 `$ E

　　7.热料道阻塞未通

　　检查电路及温度并检修

" r: b6 ?) N: E7 O

　　8.模具冷却不当

. V7 K* L! }3 i4 z, n: O

　　确认水路系统并修改之

　　-由原料引起的原因及对策

　　1.材料本身流动性差

　　确认或材料变更

& @. N2 S# \0 x% @

　　2.润滑处理不当

: F- ]) c7 n' I8 D+ }

　　修正使用部位及量的多少

! a* @9 d( n3 z) {

　　3.离喷过多

8 H) {+ ~8 W' F" `0 R5 f

　　降低使用量

! |0 {# i# {8 D8 q 8 T5 o- ]0 D2 ^1 ]. o

　　2、毛边(flash)

3 s) A/ f- Z7 @ L6 ]

　　塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。

　　-由机床引起的原因及对策

! R5 g f3 h7 j/ [+ f. \6 M

　　1.射出压力大

1 T7 V! l9 f+ o6 T

　　降低压力

　　2.开模压力不足

0 T( |" R6 E0 r

　　重新调整增加

　　3.射出供料量太多

) n' ?: f& p/ i' J

　　降低射出供料量

! B0 M; o7 ?" t! P P# H0 I: G

　　4.原料温度高，流动性过佳

　　降低原料加热温度

　　5.保压时是过长

　　压低保压时间

　　6.射出速度太快

$ ?2 y/ [- q3 ~4 h/ z) h) C& s " u8 r, F( C& d1 k

　　降低射出速度

" l w: ?; s# Y0 v7 r+ @6 Y4 t

　　7.机台动静模板平行度欠佳

) S+ H# a; C" c3 _

　　利用长度规测量平长度、调整

　　-由模具引起的原因及对策

) a# n5 M) k. S) {* ?* }

　　1.公母模接合不良

/ T; A) i W* Y6 ~$ `0 n0 i( J 8 m: x8 M1 s2 o2 \

　　确认平行度及合模线、调整

! Z2 P% V9 a: ~8 Q 4 G) ~" `+ Y" M9 d1 d

　　2.合模面附着异物

$ L6 m& p6 Z- G) b! O) V 7 |& L$ \+ w* |4 Y' }: L) D, {4 ^ C

　　清除异物

+ w/ y( s4 E9 h

　　3.模具之投影面积太大

; e% m/ v# [# v ' ^, m$ i1 M, S v9 I

　　重新计算机台能力或换机

* K# q$ \' L% Q: @4 x$ g, ] + J4 ?9 F* h, K f

　　4.模具老旧破损

　　修补破损部位

3 t" x. x: V: p* J4 r) w% Z" c7 y

　　5.热浇道温度设定过高

4 S6 T5 y$ \6 _$ K9 O

　　调整适当的温度

# A$ S X' l4 \+ ?% t( a& u' _7 Q

　　-由原料引起的原因及对策

　　1.材料本身的粘度低，流动性良

! d$ D* q: Z: k" h' H9 U

　　降低成型温度、模具温度或变更材质

3 E' f8 O+ Z% u: q' S 4 l" F, X# [* k! T

　　3、缩水(sink mark):

3 j B% D; c; q% n) Z

　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。

& ]. Z: n, X( {4 R

　　-由机床引起的原因及对策

7 Q5 X+ W. l* T- J6 q" d+ ]0 B

　　1.射速太慢

% I1 `5 _& Z" d+ c( w

　　提高射出速度

( J9 x4 @! b, B! ]

　　2.射压偏低

# S5 e7 V3 q) ]9 q+ E0 Y + m6 p# @; n" `( i1 I/ i

　　提高射出压力

$ ^# o" W4 ], G4 d" z6 k ! P! o# X- T" K( {8 [

　　3.保压时间不足

% N/ F+ _6 z: w: L

　　增加保压时间

( R$ w' f5 R2 m; o+ {

　　4.原料供应量不足

- D {' B7 k& Q/ G4 k$ v( m

　　增加原料供应量

3 Q& j4 V8 k; v& z

　　5.原料温度偏高

　　降低原料加热温度

3 i9 X& |; C5 @7 `6 _

　　6.射出喷嘴太长或孔径太小

1 C6 x6 G% t& s, c1 ~* D3 z

　　更换短喷嘴或增大喷嘴孔径

9 G; o7 K# F% A' P5 T / J0 Z% E- |% C3 _. C; l

　　7.射出喷嘴与模具汤口未吻合

　　重新校正中心度及圆弧度

　　8.射出喷嘴部温度低

　　提高喷嘴温度

* M$ |( L+ I. p

　　9.开模太早、冷却不足

2 L8 i; p+ f h# A! X9 [

　　增加冷却时间

" O* Y, N3 O/ p6 d ) P x/ {5 Y. M5 M& m

　　10.热流道温度低

]3 T; E+ ]# ^! H; I. k6 K

　　提高热流道之温度

( ~! `4 E5 f6 U$ d1 ^ u* N# X

　　11.射出时原料产生逆流

4 |$ b/ s$ O4 h, H$ O8 b2 R. } 1 S/ ^+ |" c+ Z& F9 t$ x

　　螺杆逆止环更换

　　-由模具引起的原因及对策

@/ i/ D5 W, ~' x! s. t

　　1.模具温度太高

1 b5 @8 p; g, ]' \7 H & u, o- o* N) b; U _( z8 M

　　增加冷却水路或降低水路

　　2.模具温度不一局部过高

, ?$ S& a2 s* h. _* a# Z

　　确认水路循环系统或增减

4 f0 v2 a( `$ h# V% O) F/ K ! J: Z& _3 F7 x* |. u6 ]0 G

　　3.汤口或流道细小

( X3 b' C& S) l- q6 e M ' `2 ?& X; N# V) L# t

　　重新计算及修改汤口或流道

　　4.模穴有特别厚肉的部位

; @. @* q0 {1 o1 e1 b( \% D

　　增加厚肉部位之流道

$ T0 L+ c. o1 Q/ L ' u- ^2 j4 {# {) e0 l

　　5.肉厚设计不均一或不适当

　　依肉厚比例修正

5 J/ f% a/ @! r+ Y/ y ; M8 Q. C) v* D, Q% O, D/ F ~% Q A

　　-由原料引起的原因及对策

3 ^3 `* v3 `5 R |8 v b4 B* @ S2 E- |

　　1.原料流动性太好

1 \ ~' N% q9 e$ n! Z 9 c- V3 _" F2 p' C

　　修正成型条件配合或变更村质或规格级数

$ R* q% f& e' R6 }- b

　　2.原料收缩率太高

　　射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。

　　-由机床引起的原因及对策

# s! l6 c& p8 S4 p% E% g ; @, L% P7 P( N* A7 j

　　1.原料温度低,流动性不够

: y' [6 n( c6 G! ~* T8 p 0 f+ u0 }" l" a- ~

　　提高原料加热温度

7 D; H/ D) Y8 a* n) s6 }

　　2.射出速度慢

2 C* n3 F. g) o6 _' f; M, o

　　提高射出速度

* n0 F! s7 c; | f8 C( ^2 C

　　3.射出喷口太长、孔径太小

- a- m7 ]! s* M9 u7 z0 T- W) v 0 B4 p$ M! z; }9 [/ }7 `; {8 B) w3 U( w

　　适当修正孔径、更换合适品

/ M% w5 R0 n( c4 S o- L

　　4.保压压力低

7 m6 U8 ~" A Z$ ?$ d5 D ) X4 d2 W0 S! T& S( c

　　提高保压压力

7 {8 h# U# O0 x' z% N1 R

　　5.保压时间不足

. D: X6 E- p% X; U5 q- v8 q ( ~* l+ O2 H; [1 {8 `

　　增加保压时间

　　6.原料供应略不足

/ [3 _4 o% j0 v

　　略增加计量值

　　7.刚成型时冷料流入

3 g3 \+ J# L# W7 m8 g2 f* ]

　　可以松退来防止冷却出现

+ \/ c# G- u0 V

　　8.射出喷口部温度低

; |; ], e- L. D' b* ?! S

　　检修喷口部电热圈及能力

　　-由模具引起的原因及对策

　　1.模温偏低

　　确认后再适提高

　　2.模具冷却不当

* r6 e4 T6 r# K- o& I1 k3 d4 F

　　确认整个水路系统再修正

% l C5 s1 f: }1 x i) j0 K

　　3.冷料储陷设计太小

3 H- i: B8 j8 s/ d# t' R/ U% t

　　增大冷料储陷部位

0 d; X( V6 P) K$ x. ?/ h

　　4.脱气不良

' F! P7 ?+ g1 h" k : p" E, U9 g* E) M. }! n( O

　　增加逃气槽设计或追加pin

2 s' Z, E; ?$ y0 K

　　5.热浇道温度偏低

7 U( J* l' G% n 1 a: X4 q" t5 p( r' h

　　适当提高温度

　　-由原料引起的原因及对策

* N2 ?4 m, n$ R ' O8 U/ W, o$ r( U! ^. J; n

　　原料本身之流动性差

) ^- t9 k$ _4 a7 z4 ^& F

　　修正成型条件来配合变更规格级数或材质

/ ^: u3 U/ M D5 @4 h& v. K! Z; ]: \ : ?0 V% c1 {# f( J/ x" s

　　5、银线(silver streak)：

7 E v: F9 I4 T# B

　　成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。

% i6 u; d/ @) I0 e2 [' w / s. X3 `! N+ @) d% W- \

　　-由机床引起的原因及对策

　　1.射出能力不足

1 E8 U2 F3 X. e

　　确认射出容量/可塑化能力

　　2.原料加热温度太高产生热分解

4 Q- n s# e( b" Y) w5 ]( z; F! d

　　降低原料加热温度

+ V4 ?9 I6 [) ?7 }6 W, O- K9 Y6 Y

　　3.射出速度太快产生热分解

　　降低射出速度

) C6 d# @, d+ |$ [

　　4.射压太高产生热分解

　　降低射出压力

* A- t- D M$ C+ a. \/ x; Q

　　5.背压不足卷入空气

. L4 k/ {; n- h. b$ S# y' E

　　提高背压

8 j' E1 R, r& D9 P ; f2 C/ p5 {% I7 p: d) |9 B

　　6.原料加热时间太长产生热分解

9 ~' a& Z4 f+ V. ^6 v+ B

　　降低原料加热温度或时间

7 x. l0 Y- K* S0 k% T( k

　　7.原料加热温度低熔不均

" e: w- \# o9 Z0 c1 ~3 H8 g* L

　　提高原料加热温度

0 j. q' S/ ^: \' g- ?0 d& o2 T$ ]5 x , G) f% k( p& w- _/ I2 d) T

　　8.螺杆转速太快产生热分解

　　降低螺杆回转r.p.m值

　　9.螺杆不洁残留他料所致

& {' J3 u# h) Q/ Y % y# u: T0 I. I3 S2 O' {

　　徹清除螺杆内异物异质

L4 T8 |( t, Z8 g, ^

　　-由模具引起的原因及对策

1 e0 s5 Q2 k) h3 a

　　1.模具温度低

! K% x/ |% y) T; v* L

　　可先行预热模具

% `. `4 S6 @. l- e1 L5 f9 U: ~1 m

　　2.排气不良不顺

" @8 g7 z+ s+ V; `9 y4 J 7 F+ O" b; z" V2 w6 d1 I

　　追加顶出梢或逃气槽

( \2 O- |/ r9 n0 t5 C) m" ? ! N$ {! ?% @9 s# Z

　　3.汤口位置不适当

　　重新确认与修正

1 e& b6 K/ V0 R" }8 z5 ~ & `+ w8 L/ d4 L. K0 O

　　4.汤口、流道、浇口设计太小

　　重新确认与变大尺寸

, @6 R' b- i( T/ t ; }$ {8 ?+ Y4 h

　　5.冷料储陷设计太小

6 z/ e! U5 F5 P! R0 f, W

　　重新确认与变大尺寸

. V3 Q7 l& [( r5 i

　　6.肉厚设计不良

& K; P5 F1 g- \8 ^

　　重新确认与修正

6 V$ W- w' M: N. A

　　7.模面残留水份或过多之润滑剂

; ~4 [) a5 Z4 ~6 g/ [+ Q

　　徹底去除水份\适当润滑剂

　　-由原料引起的原因及对策

3 [, f( t! @& f

　　1.原料含水份及挥发物质多

8 a: f( }2 r" U3 q4 S

　　以干燥设备预热干燥

% t0 P& d8 D* b1 R7 E' i/ e1 V % Y9 p2 n, Y& f8 a0 |$ Q; _# f

　　2.材料受空气湿度影响混合一起

) x, m; D& x( Z. d2 ^0 { 3 W$ F& n5 h: C- ~! I

　　先预热干燥提高机台背压

9 ?, c. n1 O3 q4 T1 H- i; |

　　6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless)：

' c3 c5 n2 _' _+ A6 @# s( U3 P: P+ N: k 3 ? |" f Z: K! X/ _

　　成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。

6 p9 e5 Q( g7 k) J6 A8 J6 D

　　-由机床引起的原因及对策

! x" k" M1 x) t9 q; j8 y2 B

　　1.原料熔融程度不均匀、部分过热

* K: U$ i3 K! Y0 l9 q

　　增加原料加热时间使之均匀

0 O, E6 Y9 w* P6 @! I

　　2.射出喷嘴太冷

8 [5 i7 R3 F9 ?9 U' d

　　检修喷嘴部电热片及提高温度

7 v1 ~4 O8 v/ I& {& |1 c m9 A+ c& n8 ^, C3 l# l y6 W

　　3.射出喷嘴孔径太小

- Y! G% Y# r4 M$ t) N7 E* I & j2 i) F' w _& Z2 ?# A* z

　　适当修改孔径或更换合适品

1 Q4 e2 C. L: u" h; F/ r/ T1 [9 Y# e & G9 A T/ W5 r8 a. {

　　4.射出速度太快或太慢

, U: a" b6 |- I5 E5 u 0 E4 f& |8 S! f

　　适当调整射出速度

- h; s. `0 c& F/ C- e

　　5.原料过热分解

3 z9 {/ I# a3 |$ A

　　降低原料加热温度或时间

　　-由模具引起的原因及对策

　　1.模温过高或过低或不均

* D% Y6 Q$ i7 q- ?* f1 b w- k ' e8 d* h+ h1 L* M0 o

　　检查水路、水温及水量并修正之

　　2.汤口、流道、浇口过小

2 Q, w4 S8 G: o ! c! f" S. v; _1 d( z: W

　　重新确认与修改

, l! t. w5 q+ C" m* ^ ' |1 T+ @" X& m. M

　　3.冷料储陷设计过小

/ |2 t& p3 K$ m! r 7 j. r; I& j% v

　　重新确认与修改

/ j" n" c) m: ? 5 L6 V8 B+ u" M& E- E9 u) ]

　　4.模面附着水份或油质

4 J2 I# g/ _! p* \% ^! i+ ^9 i P3 D4 i

　　清洁及擦拭模面及顶出梢

" R2 t2 P% S+ d* K

　　5.排气不良

& y& {' [% Z1 r0 u* F& j

　　追加顶出梢或逃气槽

　　6.离型剂使用过多

7 [& r: O j5 E3 d, }% d& p

　　减少离型剂之量

1 a+ T. [) L7 g

　　-由原料引起的原因及对策

　　1.原料本身含水份或挥发物

8 g0 k, E6 x- ^( s8 U' `$ D! o

　　预备干燥

　　2.润滑剂中含挥发物所影响

! K) A8 U, X1 ~% `

　　适当地减少润滑剂使用量

　　3.不同材料混合造成

　　更新材料

. w4 G6 z5 B7 m0 p! V: z- @ L- x 6 a% b4 t- J; o9 ^2 @* a% _

　　7、融接线(weld line)：

　　塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。

5 [& P# J; @1 t Z

　　-由机床引起的原因及对策

! w! I5 w* O1 T: }* b! J3 P

　　1.原料温度偏低\流动性不足

( e5 ^* j' P r1 X3 K/ b ; r1 W8 O# n8 x6 ~% H

　　提高原料加热温度

　　2.射出喷嘴温度太低

　　检修喷嘴部电热片及提高温度

　　3.射出压力低

9 V# j" m2 f% n- ~' K

　　提高射出压力

( |8 A* i5 V! ^* @

　　4.射出速度慢

2 x/ ]1 u! d y8 \ 3 q& m4 x$ C- ~# R

　　提高射出速度

; w; k7 s5 i& X' x% i6 g5 ~+ ]; A2 t0 X" n

　　-由模具引起的原因及对策

! q. u8 \1 H! ~ # R% U- y' l1 I/ [ W0 p5 Z# N8 o

　　1.原料流动距离太长

　　提高模具温度或增加流道数

% N& I$ K) W- U, w6 g , `2 v/ S6 ^- T* a5 o: g% I; G

　　2.模具温度太

. N: ?# r# A' @5 d# P, ~2 N : m7 k/ G2 \: Y. v9 q& U

　　低

　　提高模具温度

. `7 v% L( t/ s! G

　　3.汤口位置及数量不当

8 [; E M# v5 o3 O% ^- @ ' c. O1 a+ l# }$ A. c: f5 M; Q

　　重新计算与修正

9 y$ b7 ?# Z+ \9 U# f0 n" u

　　4.汤口、流道、浇口太小

5 ?- i. T# T; Q2 I9 X( c: j4 Z

　　重新计算与修正

$ }& X" P1 i# n0 K

　　5.冷却时间太长

/ F8 V) S7 H; w1 `& M9 E, [

　　缩短冷却时间

) n% S+ Q' R; D; J. Q

　　6.排气不良

　　追加顶出梢或逃气槽

0 P9 m2 G( Z4 n9 O$ ?& L* I' V( S

　　7.离型剂使用太多

2 x1 Q7 K6 S6 [( \& J5 `

　　以少量多次来改善

' Q* G. N5 t4 x6 }8 {1 U

　　-由原料引起的原因及对策

　　1.原料本身含水份或挥发物

( N( ^( Q9 i2 x+ w3 V& i) ] ; C5 B- M( l: ?) {& b0 X

　　预备干燥时间加长

7 b9 p# E% y! V: |2 a4 x4 m9 d

　　2.原料流动性不良

3 K# ^. j$ z4 C2 a% r

　　提高原料温度

2 V7 I( d, K9 U 3 R: [; M0 y* @" E( j& E6 E! q

　　3.原料硬化速度快

　　提高模具温度

　　4.润滑剂不良或用量过多

1 _: G. P: Z: J; M. |" u 2 |- R+ Z* ^* z# b

　　适当修正【MechNet】

0 J9 x3 f N$ S6 Q8 I1 s5 v. c d) C. M4 z4 ~& z; |