麻花钻钻孔中常见问题产生原因和解决方法

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6 r! [5 s; I2 S( r$ I3 b! p6 b* Z1 I0 F. W% d) l& g" w& H: f0 X9 o/ {2 x2 I. Z( u5 o! i5 j- F7 F( W8 ?0 t' f9 i0 I0 A) g/ ^% _7 ?/ V3 ~) B7 D) o2 G; j; s2 a( d6 N) a' U- c( g, Z. m9 B- ]' p2 g! j9 b9 P. D! f {( t( l' M+ y* X: a9 c* G& x$ S7 K/ o8 |1 `$ k5 |6 u a1 r! j8 t$ D- Y" T2 u% q# z: v5 D! A( n3 a, U% u! z2 j0 J% {0 z) g$ q" T) C# Y8 a/ H6 z$ U! e+ @2 H9 B2 k a7 P1 D5 z% `9 ~0 k" [. V$ L1 R1 n+ U* V% i- I: d- g+ i; S! h( i; |2 | p

- f8 e& b4 b% \/ } U: q3 j& o 问　题　内　容	& R; z+ g' Y1 o) J# _- g) k% I7 t5 { 产　生　原　因	解　决　方　法
孔径增大、误差大	1)钻头左、右切削刃不对称，摆差大 2)钻头横刃太长 3)钻头刃口崩刃 4)钻头刃带上有积屑瘤 5)钻头弯曲 6)进给量太大 7)钻床主轴摆差大或松动	2 X/ b5 O# M8 W2 a3 V9 O+ x5 @# l 1)刃磨时保证钻头左、右切削刃对称，摆差在允许范围内 2)修磨横刃，减小横刃长度 3)及时发现崩刃情况，并更换钻头 4)将刃带上的积屑瘤用油石修整到合格 5)校直或更换 6)降低进给量 7)及时调整和维修钻床
孔径小	9 H6 F- I9 ?% L3 x* v7 T; o 1)钻头刃带已严重磨损 2)钻出的孔不圆	1)更换合格的钻头 2)见第三项的解决办法
- R+ r! @- J' v5 N' T/ {1 Y 钻孔时产生振动或不圆	# d- H) }0 Z- r6 i/ K) F 1)钻头后角太大 2)无导向套或导向套与钻头配合间隙过大 3)钻头左、右切削刃不对称，摆差大 4)主轴轴承松动 5)工件夹紧不牢 6)工件表面不平整，有气孔砂眼 7)工件内部有制品、交叉孔	1)减小钻头后角 2)钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适的间隙的导向套或先打中心孔再钻孔 3)刃磨时保证钻头左、右切削刃对称，摆差在允许范围内 4)调整或更换轴承 5)改进夹具与定位装置 6)更换合格毛坯 7)改变工序顺序或改变工件结构
9 w. u# g- p7 h, t4 ^ 孔位超差，孔歪斜	8 G7 I. v, J A+ a0 | 1)钻头的钻尖已磨钝 2)钻头左、右切削刃不对称，摆差大 3)钻头横刃太长 4)钻头与导向套配合间隙过大 5)主轴与导向套轴线不同轴，主轴与工作台面不垂直 6)钻头在切削时振动 7)工件表面不平整，有气孔砂眼 8)工件内部有制品、交叉孔 9)导向套底端面与工作表面间的距离远，志向套长度短 10)工件夹紧不牢 11)工件表面倾斜 12)进给量不均匀	* R5 C* c6 E6 G/ O \# H& L3 V& z9 a( D 1)重磨钻头 2)刃磨时保证钻头左、右切削对称，摆差在允许范围内 3)修磨横刃，减小横刃长度 4)采用合适间隙的导向套 5)校正机床夹具位置。检查钻床主轴的垂直度 6)先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式 7)更换合格毛坯 8)改变工序顺序或改变工件结构 9)加长导向套长度 10)改进夹具与定位装置 11)正确定位安装 12)使进给量均匀
1 u I& p; G" p* [ r& v 钻头折断	1)切削用量选择不当 2)钻头崩刃 3)钻头横刃太长 4)钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形 5)导向套底端面与工件表面间距离太近，排屑困难 6)切削液供应不足 7)切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头上，使切削液不能进入孔内 8)导向套磨损成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间 9)快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大 10)孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加 11)工件或夹具刚性不足，钻通时弹性恢复，使进给量突然增加 12)进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。动力液压缸反压力不足，当孔钻通时，动力头自动下落，使进给量增大 13)钻铸件时遇到缩孔 14)锥柄扁尾折断	7 y7 ^1 J7 y# l1 B 1)减少进给量和切削速度 2)及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小 3)修磨横刃，减小横刃长度 4)及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉 5)加大导向套与工件间的距离 6)切削液喷嘴对准加工孔口，加大切削液流量 7)减小切削速度、进给量； 采用断屑措施或采用分级进给方式，使钻头退出数次 8)及时更换导向套 9)增加工作行程距离 10)修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力除惯性将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量 11)减少机床、工件、夹具的弹性变形； 改进夹紧定位，增加工件、夹具刚性增加二次进给 12)及时维修机床，增加动力头重锤重量示着较加二次进给 13)对估计有缩孔的铸件要减少进给量 14)更换钻头，并注意擦净锥柄油污
G/ ]2 |7 f. B) h 钻头寿命低	1)同“钻头折断”之1)、3)、4)、5)、6)、7) 2)钻关切削部分几何形状与所加工的材料不适应 3)其他	1)同“钻头折断”之1)、3)、4)、5)、6)、7) 2)加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动钻入工件，使进给量突然增加； 加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命； 加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，开分屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命 3)改用新型适用的高速钢(铝高速钢、钴高速钢)钻头或采用涂层刀具消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况
孔壁表面粗糙	1)钻头不锋利 2)后角太大 3)进给量太大 4)切削液供给不足，切削液性能差 5)切屑堵塞钻头的螺旋槽 6)夹具刚性不够 7)工件材料硬度过低	1)将钻头磨锋利 2)采用适当后角 3)减少进给量 4)加大切削液流量，选择性能好的切削液 5)见“钻头折断”之7) 6)改进夹具 7)增加热处理工序，适当提高工件硬度

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