镗削加工中拉削中常见缺陷产生原因与解决方法

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工件花键内孔表面严重啃切	1.拉刀底径太小，拉削时拉刀底径表面与工件内孔表面间隙大，切屑颗粒挤落在间隙中，引起啃切 2.拉刀底径大，拉削时，拉刀底径表面与工件内孔表面接触，或由于同轴度误差，发生部分表面接触磨擦、挤压、引起啃切	1.提高拉刀制造质量 2.严格检查拉刀花键齿底径尺寸
工件内孔圆度超差	1.拉刀弯曲变形大 2.拉刀齿外圆与刃磨定位基准面的齿槽表面的同轴度超差 3.拉床精度下降，使拉刀的切削方向与工件定位夹具支承平面的垂直度发生偏差 4.工件定位基准面不平整有磕、碰伤	1.拉刀需校直 2.修整刃磨定位基准面与拉刀齿外圆的同轴度误差 3.校准拉床精度 4.提高工件定位基准面的平整度，消除磕碰伤
工件花键孔外圆与内孔表面的同轴度超差	1.拉刀弯曲变形大 2.拉刀后导向不稳定，花键拉刀底径被磨小，失去导向作用	1.拉刀需校直 2.规定花键拉刀后导向部分花键底径尺寸公差
工件键槽或花键槽的螺旋度超差	1.拉刀制造精度超差(螺旋度超差) 2.拉刀后导向部分太短 3.拉床走刀机构精度下降	1.适当增加拉刀后导向部分的长度 2.修复拉床走刀机构精度 3.拉刀制造时就控制键齿的螺旋度误差
拉削平面的垂直度或平行度超差	拉床和夹具的精度以及装夹的刚性差	1.修复拉床和夹具精度 2.调整夹紧力

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