刀具材料热处理工艺需要个性化（二)

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　　大薄锯片

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　　由于装璜及建筑行业的高速发展，市场对Φ250～500×2mm大薄锯片的需求量很大。该产品主要要求突出韧性，其次是耐磨性。相应的热处理工艺为1180～1200℃高温加热，260～280℃等温，金相级别可达11～12级，再回火4次，不准过热，硬度可达62～65HRC。成品若再经蒸汽处理或氧氮化则效果更佳。

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　　整体直柄麻花钻

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　　钻头是用得最多的孔加工工具，工作条件和其他刀具不同。当进行钻削时，其切削部分深深地埋入金属内，切削条件比较苛刻，要求钻头有高的硬度和韧性，两者相比，通常后者更重要些；而对于干切削，由于工件硬度高，则是要求红硬性第一。钻头一般采用的热处理工艺为：先在1210～1225℃时淬火，淬火组织金相级别可达10.5～11级，再回火3次，过热2级，可得到硬度为63～66.5HRC的回火组织。

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　　由于加工中心和数控机床的日益增多，难加工材料与日俱增，对钻头的要求也越来越高。同样钻头，用法各异，热处理工艺就截然不同，足以说明热处理工艺个性化的重要。

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　　拉刀

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　　拉削加工广泛应用于汽车、航空等制造业。拉刀上排列着许多齿，由于拉削幅度很宽，齿增量逐步加大，即使在很小的进刀量情况下，其阻力也是相当大的。正因为如此，拉削的速度一般比较慢，在拉削过程中，轴向承受很大的拉力，同时切削齿因受到工件的摩擦而产生热量，所以拉刀除具有一般刀具的高硬度特点，更重要的是要有很高的强度和韧性。拉刀常用的热处理工艺为1205～1215℃油淬，两次或三次分级冷却，趁热校直，试样淬火组织的金相级别10.5～11.5级。每次回火后必须校直，硬度可达64～66.5HRC。

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　　目前热处理存在的主要问题是硬度偏低不耐磨，其次是折断，应该视具体类型拉刀制订相应热处理工艺。

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　　机用丝锥

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　　丝锥在切削过程中，主要抗力是扭力矩，轴向力在各螺纹中已互相抵消。丝锥不需要红硬性，韧性是第一指标，所以淬火温度比较低，晶粒号可控制得很细，但硬度不能低，必须符合国家标准。

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　　现在由于采取了韧性化低温淬火新工艺，与传统工艺相比，淬火温度降低了15～20℃，彻底解决了丝锥过热、脆断等弊病，实是一举多得的好事。

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　　我的个人体会是：硬度是表面现象，金相组织才是本质的东西；我们追求高硬度，但不惟高硬度；我们要求在金相组织理想(而非合格)的前提下，力求高硬度，达到硬度和金相的良好配合。在这其中有几个关键问题不能小视：

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　　1)首先是不能混料，包括混炉号、混钢号、混规格。工具厂一定要分炉号管理，如果做不到就无法搞好热处理，比如成分都合格的M2钢，若用1220℃加热淬火，便可能会出现9～12的6个晶粒号。

　　2)其次是不同冶炼方法影响热处理工艺。用中频冶炼加电渣重熔的钢和电弧炉冶炼同成分的M2钢，热处理工艺应有所区别。后者的淬火温度应适当高些，同炉淬火前者易出现过热等毛病。

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　　3)第三是锻造影响热处理工艺。同一规格、同成分的M2钢制造同一规格刀具，锻与不锻，热处理工艺也不应该相同，经改锻者，淬火温度应稍低些。这些在制订热处理工艺时都要引起注意。

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　　4)第四，返工件淬火温度应比常规淬火低8～15℃。由于种种原因，少数返工在所难免，因而淬火前一定要搞清楚何种原因造成返工的，再则退火情况如何，这样才能对症下药。

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　　第五，由于M2钢淬火温度带比较宽，从1180℃到1240℃跨度达60℃，而不同的刀具要求不同的性能，所以热处理工作者一定要弄清楚刀具加工对象什么性能最重要，把个性化指标落实到热处理工艺中去，充分挖掘材料潜力。

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