钛合金切削中刀具材料选用及加工工艺介绍

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由于钛合金具有比重小，比强度与热强度高，热稳定性和抗腐蚀性好，可以显著地减轻产品重量，提高推重比、结构的抗热能力和可靠性，所以在航空、航天、石油、化工、造船等部门得到广泛应用，几年来，由于产品结构要求，我们在钛合金的切削加工工艺上进行了一些探索，下面就此作一介绍。

1 钛合金简介

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钛合金是同素异构体，在低于882℃时呈密排六方晶体，称为a钛，在882℃呈体心六方晶体，称为b钛，随着添加其它合金元素的种类、数量不同，相变、温度及相分含量也逐渐改变，从而得到不同的钛合金，室温下可分为a、(a+ b) 、b型三种基本组织，各组织对应的典型牌号有a钛：TA6～TA8：a+ b：TC1～TC11： b钛：TB1～TB3。

1. 影响钛合金切削加工性的因素 钛及钛合金的切削加工，从切削的刀具耐用度、加工表面的质量及切屑形成和排屑的难易程度等方面来衡量，钛及钛合金属难加工材料。钛及钛合金的切削加工性比奥氏体不锈钢还差，退火或固溶处理的钛合金切削加工性优于高温合金，而经时效处理后的钛合金切削加工性和高温合金差不多。
   钛合金切削加工性差主要有以下原因： + f$ Q2 k7 \* Z+ f# ~1 E) E2 f

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   1. 导热、导温系数小，切削温度高。 钛合金的导热系数平均是工业纯钛的一半，导温系数分别为铁和铝的1/4和1/16，因此在相同的切削条件下，钛合金的切削温度比45钢高1倍以上。
   2. 切削变形系数小，单位面积上的切削力大。 钛合金的切削变形系数小于1或接近1，钛合金切屑被主切削刃切离后，立即向上翻卷，使切屑与刀具前刀面接触减少，刀具单位面积上所承受的压力要比一般钢材大得多，切削温度急剧上升。 ! s3 v" R+ H: z b$ _+ }9 o
   3. 化学活性大。钛合金在300℃以上高温下极易与刀具材料“亲和” ， 产生严重的粘刀现象。
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2. 刀具材料的选择 切削加工钛合金的刀具材料，要求抗变强度高、硬度高、韧性好、热硬性好、耐磨性好，还要散热好，决不能用含钛的刀具材料，因为含钛的刀具材料在高温下很容易与钛合金亲和，加剧刀具磨损。切削刀具要求刀面表面光洁，刃口锋利。对多刃刀具，应控制切削刃的跳动量。常用切削钛合金的刀具材料见表1。

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表1 常用切削钛合金的刀具材料

牌号	抗弯强度sbb (MPa)	硬度≥ (HRA)	刀具种类
YG6	1320	91.0	车刀、镗刀、铣刀、钻头、铰刀
YG8	1741	89	车刀、镗刀、铣刀、钻头、铰刀、螺纹刀具、拉刀
Y330	1960	90.5	铣刀、钻头、铰刀、拉刀
W12Cr4V4Mo	3200	66～67	车刀、铣刀、成型铣刀、钻头、铰刀、丝锥、拉刀
W12Mo3Cr4V3Co5Si	2844～3334	66～69	车刀、铣刀、成型铣刀、钻头、铰刀、螺纹刀具、拉刀
W6Mo5Cr4V2Al	4511～4609	65～69	车刀、铣刀、成型铣刀、钻头、铰刀、螺纹刀具、拉刀、丝锥
W10Mo4Cr4V3Al	2452～3138	66～69	铣刀、钻头、铰刀
W2Mo9Cr4VCo8	1765～2354	66～69	车刀、铣刀、成型铣刀、螺纹刀具、拉刀、丝锥

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图1

2 钛合金接头切削加工举例

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钛合金接头零件结构外形如图1所示，材料为TC4。该零件加工中主要存在以下几个问题： 6 V" R6 l4 [* I% o) O

1. 零件结构较为复杂，工艺性较差，在加工过程中，集中了车、铣、镗、钻等切削加工，刀具基本上是断续切削加工， 对刀具有较大冲击力，易崩刃，刀具寿命短：
2. 加工硬化严重，粘刀，容易产生积屑瘤，刀具磨损严重：
3. 排屑不畅，刀具容易在柄部折断： y; h; G' ?. @1 ~9 L9 E
4. 加工表面粗糙，达不到设计要求，不利于后续工序基准定位。

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加工钛合金接头的主要工艺流程如图2所示。 2 W& y: w l+ N* o f

图2

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1. 加工六方外形
   1. 刀具选择：切削加工六方外形选用端铣刀，YG8刀片，Ø120刀盘，6个刀片。刀具几何参数为成品角度。 % f9 Y5 A- f0 _
   2. 切削参数选择：主轴转速118r/min，进给量47.5mm/min，铣削深度6mm。
   3. 切削加工情况：有YG8铣平面，刀具切削轻松，在进刀与工件接触时以及刀具将工件切透时有振动，中间切削过程平稳，使用磨削液。留0.5mm 余量进行精铣，可获得R_a1.6的表面粗糙度。
2. 加工十字形状 4 \) \9 \( @0 u) g% R6 E& G
   1. 刀具选择：选用硬质合金立铣刀，刀具材料为Y330。铣刀外径Ø40。
   2. 切削参数选择：主轴转速235r/min。
   3. 切削加工情况：用Y330加工十字形状，手动横向进给，刀具切削轻松，切削时加磨削液充分冷却。精铣时铣刀底刃修磨R2，后角为10°～12°，并用碳化硅油石修磨使切削刃光滑，工件能得到R_a1.6的表面粗糙度。此时后角的选择，尤其是刀具圆弧面后角的选择至关重要，过大，会在铣削过程中产生振动，容易崩刃，使切削刃产生锯口，加剧磨损：过小，会造成排屑、断屑困难，切屑还会粘刀，后刀面与工件磨擦现象严重，刀具磨损加快。因此正确地修磨后角，可以提高刀具的使用寿命。
3. 车削工件内外圆弧表面 - |) \$ R4 B& g1 ]2 G
   刀具材料、几何参数及切削用量的选择如下： ; m9 z L! H( p7 l, F. Q: ` X

   1. 刀具材料为YG8，45°偏刀断续切削，使用磨削液让切削刃冷却。用工装夹持工件，每组加工8件，粗车切削用量V=25～38m/min，f=0.3～0.5mm/r，ap=3～5mm.如加工中间内孔，在连续切削的条件下精车，切削用量V=50～75m/min，f=0.1～0.2mm/r，ap=0.25～0.8mm。 $ F3 e% k$ M! t$ m
      前角g=8°～12°能保证刀具强度。
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   2. 磨出0.05～0.1mm的负倒棱，增强切削刃强度。 : q1 d) R, F' |2 D6 r3 t5 k9 \* d
   3. 后角a=15°～20°，以减少后刀面与工件的摩擦，提高刀具寿命。
   4. 粗车时，刃倾角l=-3°～-5°，精车时刃倾角l=-3°～0°。 , N, m2 {& S+ e8 ]) Q) k! h, @
   5. 粗车时，刀尖圆弧半径r0=0.5mm，精车时r0=1～2mm，以增强刀尖强度。 8 `2 V" b) o5 s9 S/ M6 ~5 T
   6. 切削加工情况：通过以上参数选择，工件可获得R_a1.6的表面粗糙度，并能有效地提高刀具寿命，主切削刃在刃磨后用碳化硅油石研磨出倒棱，可消除刃磨产生的锯口，提高抗磨损能力，并增强主切削刃强度。
4. 加工零件两边U形弧槽
   图1所示U槽深约24mm，宽18mm，圆弧为28，弧形槽弦长61mm，为半盲槽，加工后底部弧面及两侧面壁厚为4mm。由于是半盲槽，刀具进入切槽后，铣削阻力增大，排屑不畅，刀具与切屑挤压现象严重，切削过程中有振动，刀具易崩刃，如继续切削，刀具将在颈部处折断。加工后的零件表面凹凸不平，表面粗糙度达不到要求。在选用刀具上，原选用硬质合金立铣刀加工，由于铣削产生的振动使铣刀崩刃，刀具寿命较短。后改用超硬铝高速钢铣刀(刀具牌号W6Mo5Cr4V2Al)切槽，取得了较满意的效果。其加工步骤如下：

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   1. 先将铣刀底部磨出圆角R2，后角值取8°～12°，并用油石修光。如果刀具底部圆角磨削不好及尺寸大小不一，或不等高，那么刀具的使用寿命则会降低。 9 B+ `) T% f2 a+ p) d C
   2. 粗铣，取主轴转速300r/min，加磨削液。手动进给，两侧各留5mm，分两次铣削，第一次吃刀深度为12mm，第二次吃刀深度为10mm，底面保证最大尺寸留2mm余量。试验得知，一把刀在不受撞击，正常使用的情况下，可加工40件、80条这样的槽，然后将铣刀卸下刃磨，第二次刃磨后的铣刀，其耐用度稍差。如用硬质合金立铣刀加工，一把硬质合金铣刀在圆角处刃磨角度合理的情况下，也只能加工4条槽，但表面粗糙度达不到要求。使用超硬铝铣刀，其耐用度要比硬质合金铣刀提高10～12倍。 # Z K9 C! x! a3 W% ` a% H& G# |
   3. 半精铣，取主轴转速475r/min，进给速度475mm/min，不加冷却液。 ) W6 M9 Q/ |6 }: B" S2 U+ @
   4. 装上工装精加工R388圆弧底面及两侧面尺寸4mm，圆角R2，取主轴转速475r/min，在圆盘上加工应保证逆铣，铣削中有振动，可调整圆工作台间隙，螺母调紧，减少振动。顺铣带刀严重，圆盘的窜动容易将零件啃伤，造成零件报废。试验得知，用超硬铝高速钢铣刀对工件进行半精加工至精加工，其经济价值非常可观，一把铣刀可直接加工120件，甚至还要多一些，而用硬质合金铣刀其使用寿命仅是它的十分之一。

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3 综合因素探讨

影响钛合金切削加工的因素很多，要依据实际零件加工情况从各个方面进行综合分析，找出最佳途径。下面就我厂这几年来在加工TA7、TC4材料零件中采取的几点措施作一简介。

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1. 切削机床、夹具的选择
   切削加工钛合金应选择刚性好、功率大、具有大的变速范围和进给范围的机床，以便于调整切削参数。切削加工前认真调整机床导轨间隙，或单独使用某一方向进给加工时，最好将另一方向的螺母锁紧，减少机床振动：夹具刚性要好，使用圆工作台时，应将其间隙调好，螺母锁紧。
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2. 切削用量、刀具几何参数选择
   切削加工钛合金时，应重点考虑钛合金切削时会产生较高温度的因素，由于切削温度高，刀具磨损加快。切削温度一般取值为：硬质合金刀具切削温度应控制在600～800℃，高速钢刀具切削温度控制在450～560℃的范围内，还要严格控制切削用量，特别是切削速度不能高。在实际加工中要根据具体材料和不同加工工序进行选择，并使用充足的切削液，提高切削效率。切削钛合金刀具的几何参数见表2 ，切削钛合金的切削用量见表3 。

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表2 切削钛合金切削用量(供参考)

刀具材料类型	前角	轴向前角	径向前角	主偏角	后角	副后角	副偏角	刃倾角	螺旋角
高速钢车刀	6°～12°			45°～90°	5°～8°		5°～15°	0°～5°
硬质合金车刀	3°～7°			45°～90°	8°～12°		15°	0°～5°
端铣刀	0°	5°～8°	-13°～17°	12°～60°	8°～12°	5°～8°	6°～10°
硬质合金立铣刀	10°～12°				12°	5°～8°	3°～5°		30°
高速钢立铣刀					15°～18°	6°～10°	1°～10°		35°～45°
高速钢盘铣刀	0°							10°

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表3 切削钛合金刀具的几何参数(供参考)

刀具类型	刀具材料	工件材料sb (MPa)	粗铣氧化皮				粗铣				精铣				冷却液
			切削速度 (m/min)	每齿进给量 (mm)	轴向切深 (mm)	径向切深 (mm)	切削速度 (m/min)	每齿进给量 (mm)	轴向切深 (mm)	径向切深 (mm)	切削速度 (m/min)	每齿进给量 (mm)	轴向切深 (mm)	径向切深 (mm)
端铣刀	硬质合金	≤1000	18～24	0.06～0.12	大于氧化皮深度	≤0.6D	24～37	0.10～0.15	1.5～6	≤0.6D	30～45	0.04～0.08	0.2～0.50		乳化液、磨削液
		>1000	15～20	0.05～0.10			20～24	0.08～0.12	1.5～6		24～30	0.04～0.06
立铣刀	硬质合金		29～37	0.03～0.06	大于氧化皮深度		30～38	0.08～0.13	10～30	1～4	47～75	0.06～0.08	0.5D～2D
立铣刀	高速钢	≤1000	5～10	0.1～0.13	大于氧化皮深度	大于氧化皮深度	10～19	0.1～0.13		1～3	15～37	0.06～0.10
		>1000	4～8	0.1～0.13			8～15	0.1～0.13			8～15	0.04～0.08
三面刃铣刀	高速钢	≤1000	7～14	0.06～0.08		6	11～22	0.06～0.08	0.5D～2D	1.5～3	14～28	0.05～0.07
		>1000	6～12	0.06～0.08		6	7～14	0.07～0.1			9～22	0.05～0.07
注：D为铣刀直径