干式冷风切削技术在车、铣高效加工中应用探讨

HEATS

一、前言

当前，国内外金属切削加工行业，围绕提高切削效率、延长刀具使用寿命的研究课题，大致从以下四个方面展开：一是研究刀具材料，二是研究刀具结构，三是研究刀具几何角度和切削用量的合理选择(特别是高速切削技术的采用)，四是研究刀具表面处理新技术的开发。这四方面的工作，都的确能有效地提高刀具的切削效率和使用寿命，但是，降低刀具切削温升，减小刀具磨损和切削力，同样是切削过程中必须研究和探讨的重要课题。 5 l& T# y2 X7 D0 x6 H% o

数控化缩短了机床的调整时间，机床和刀具制造技术的进步，换来了加工效率的迅速提高，也产生出大量的切屑、散发出更大的热量；此时，若仍按传统方法：加大切削剂用量，就会给环境造成更大伤害。传统切削剂中含有大量硫、磷、氯等物质，这些有害液体的随意排放，挥发到空气中，对操作人员的身体健康带来很大危害。同时，加工时的飞溅、升腾、泄漏等现象时时发生，它将影响到饮用水源、土地和空气，破坏生态环境。长期以来，使用切削剂，造成能源的大量消耗、给企业增添的负担，人们早已用生产成本概念予以解释。
* }( N" s U3 U) ]3 K" D% |( P3 B( }( f+ u$ P- f) s6 k$ s6 u: _8 `

图1 加工中心的成本构成比例

为了解决上述问题，各国政府都加大了切削液污染的监管力度，并相继出台非常严格的切削废液管理、限制及处罚措施。特别是ISO14000环境标准和ISO16000健康标准通告执行以后，企业面对环保的压力更大，使得因切削剂产生的成本在逐年上升。图1为加工中心的成本构成此例，图中可见，油剂己占机床运行成本的15%～30%。为此，研究新的刀具冷却、润滑方式；实施少用或不用切削剂的干式、半干式加工方法就成为改善环境、提高切削效率和刀具使用寿命的又一前沿技术。目前，这种技术已成为数控化后，金属切削加工业面临的主要研究课题。其中：冷风切削技术是半干式切削加工技术中的一种，是MQL(微量润滑)切削技术的延伸，为了迅速推广应用这一技术，最近，结合生产，我们对冷风切削技术在车、铣削加工中的效果进行了生产验证。

二、冷风切削系统

, t4 l* p1 ~) F9 X0 A X

冷风切削加工系统的简单工作原理和设计方案是：让低温冷风射流机生成的低温冷风(-30℃～50℃ )混入非常微量的植物油，并喷射到切削点，对刀具的前、后刀面实施冷却、润滑和排屑以降低切削温升。该系统主要由：空气压缩机、低温冷风射流机、微量油雾化器、喷射器、刀具等机构组成。图2为冷风车削加工装置的系统简图。如图所示，由空气压缩机产生的气流，经尘埃分离器清除微离子，再经空气干燥器下降至露点，进入空气冷却装置冷却后，从上下两个方向喷向刀具前、后面的切削点。
* E* z- Z/ y L% h: W7 {% l

1.主管路过滤器 2.冷冻式空气干燥器 3.无热空气干操器 4.灰尘分离器 5.溢流阀 6.压缩机 7.自动排浅 8.冷凝器 9.压缩机 10.车刀 11.气液热交换器 图2 冷风车削加工系统

5 y' Q0 Z$ y3 A' `2 X) F

三、冷风铣削试验

) d4 \% G: l, i; W9 _6 k

汽轮机叶片型面铣削加工，原来都在普通铣床上进行，采用的高速钢立铣刀、球头铣刀在油冷状态下，切削速度仅为30～4Om/min ，切削效率很低。后进行技术改造后，加工设备几乎都更换成数控铣床，为此，绝大部分刀具也选用可高速切削的硬质合金可转位铣刀，由于高速切削时切削温度快速提升，这就给原来采用的油冷带来了大量的烟雾，这些呛人的烟雾，不但影响了视线、加工环境，也使操作工人无法进行正常切削加工。如将切削速度减小，则将使切削效率降低，实现不了通过机床、刀具的改进，实现高效切削的初衷。为此，工厂在每台机床旁配置了抽烟机，但在高速切削情况下，油烟仍无法很快消除。在铣削加工时，为保证刀具能正常进行高速切削，我们试验应用了冷风切削技术。 ( z" j+ |$ H2 b4 n' i! n V

, e% _# V" [5 I5 ^5 I
1. 油剂冷却铣削与冷风铣削的对比
   为了验证冷风切削技术在生产实践中的应用效果，结合生产，我们进行了大量油剂冷却铣削加工与低温冷风加工工艺的对比试验。试验时发现，车间提供的压缩源气压严重不足，达不到CTL-2/50型冷风射流机的工作压力0.4～0.8Mpa，但仍然进行了加工。结果是：在高速切削条件下(切削速度在18Om/min) ，使用大量油剂铣削不锈钢叶片一次换刀，可加工5～8件，而冷风铣削时，在工作压力不足的情况下，还是可加工8～10件，刀具使用寿命明显延长。应该相信，当气源压力得到充分保证的前题下，使用冷风切削，刀具寿命将有更进一步的延长。试验用铣刀与工件形状见图3，不同冷却方式的切削效果见表1。 1 x3 H. Z! R j! O, J) P/ V! ?" z. N3 r, {: N$ |6 F% N. O+ t4 M# g

   7 H) d! R* G; ?9 P& E5 ^0 P; n8 `, u/ l5 U+ M* R# ]8 y 图3 试验用铣刀与工件形状 6 R9 n# W; T! \) ^& Y: w X# \

   ) l' ^5 Z4 h Z" F& h& E$ b6 L: q3 F' [; {! _) H& R0 r1 [, S* p* F9 v6 e) J# c 表1 不同冷却方式的切削效果 冷却 方式 $ M2 x' y: h d) z 切削用量 加工件数 (刀具寿命) (件) ) Q8 F$ n1 |) C2 M& }5 L 转速n (r/min) 走刀速度Vf (mm/min) ) r6 P. o& X: Y2 p) ? 背吃刀量ap (mm) , x3 f8 ~4 t! |8 T3 }- c 油冷 1800 3000 4 H! u2 q) H% G5 S- D 2.5 5 O+ `$ F4 [& E7 Q- u+ R( J 5～8 冷风 1800 0 {7 f) }1 ]% U9 ~, K& n0 Q( { 3600 9 Q5 e0 j7 p6 G5 T4 L1 P" F 2.5 8～10

   / L- S+ e5 M' g5 J' F8 m, `
2. 试验条件
   • 机床：上海第四机床厂生产的数控立铣 0 S7 r8 @# n% K
   • 工件材料：1Cr13 不锈钢 2 @" h8 C3 w8 h7 e" |' v
   • 材料规格：50×100×48 (内背弧型面为不等截面)
   • 刀具：标准型硬质合金可转位球头铣刀f32 2 d5 Y. }- |- _% R3 A( K' c
   • 刀片型号：P26315R16、STMT09T308 / @* _4 Y0 m9 |* @2 E
   • 切削用量：见表1
   • 冷风条件：CTL-2/50型冷风射流机生成的-50℃ 左右冷风
   • 压缩空气源：车间集中配气管0.1～O.15MPa 3 S, ]0 h7 B; r0 V e; Z/ b
   • 油剂切削用油：矿物油(20升/分左右) + B) X5 S; Z" s5 z9 p1 O7 L
   • 冷风切削用油：植物性低温油(30毫升/时)

四、冷风车削试验

; M9 ]9 N2 Y" d4 M; O4 I
1. 冷风内、外冷却车削与油雾车削对比 0 g9 ?( \! W; O: l3 u
   为了验证在冷风作用下，内、外冷却车刀的切削性能，我们制作了专用的内冷车刀(见图4)。它能通过设于车刀刀体内部的管道，把冷风输送到刀头附近的上、下两个出口，喷向刀片前、后刀面，并与普通车刀(标准型可转位上压式结构)用两根管道以外冷却方式加工(结构见图4)和传统喷雾冷却切削方式进行了对比。其结果是：同样在后刀面磨损到0.3mm时，用传统喷雾冷却切削，刀具切削行程仅为24mm (按工件加工宽度测量)；使用冷风，从外部上、下两个方向喷向刀片前、后刀面的刀具切削行程达到58mm ，刀具寿命延长了1倍；但是，当使用冷风，用内冷却车刀切削时，在转速、走刀量和背吃刀量都作了相应提高的情况下，刀具切削行程可高达111mm ；这充分体现了，在冷风作用下，使用内冷车刀的优势。三种冷却方式的切削效果见表2，车刀结构简图见图4。
   + J" b' W* q0 q1 @0 b0 ?4 D. e0 q' N$ T3 J% B% `+ {7 W3 u* z1 U A% T3 J% A$ O

   图4 使用车刀结构

2. 试验条件
   • 机床：数控立车
   • 工件材料：规格：高温合金、f1200×120 " T8 Q+ W( V7 p1 M3 P; T
   • 刀具：油剂喷雾车削和外冷却冷风车削用标准型可转位上压式车刀。内冷却冷风车削使用自制内冷车刀。 " J- x7 @! m' F5 D9 S
   • 刀片型号：CNMG12O4O8E $ @7 W# k! M6 t
   • 切削用量：见表二
   • 冷风条件：CTL-2/50型冷风射流机生成的-50 ℃左右冷风 2 B5 ^& [) Q) ~% i& m ~# c
   • 压缩空气源：车间集中配气管压力0.3～0.4Mpa ( [9 f( T: T- a4 y* ~: t% q$ M5 `
   • 油剂切削用油：矿物油 ' b% L+ c/ w. q4 d& {8 D
   • 冷风切削用油：植物性低温油(30毫升/时)
   2 P8 K9 A1 t4 X/ y8 m" f5 I

   0 y6 P3 }: Z G" h1 i1 {, d) f W' B; Z$ F- X4 B5 y9 w9 u; A7 J& d+ `: @7 p+ x% |* D. G1 i! k1 D1 I1 ] 表2 不同冷却方式的切削效果 冷却 方式 5 U# Q. D$ b, V2 E6 q$ ?8 ` 切削用量 & I6 P6 Y/ s* s8 O$ N, A6 k+ d 切削行程 (刀具寿命) ( mm ) 转速n (r/min) 走刀量f (mm/r) 背吃刀量ap (mm) 切削液(喷雾) 5 6 W1 z0 ` x# v 0.2 R0 A9 y# o, d! t 1 24 冷风(外冷却) ; g9 A2 {' X } 5 $ X% l2 _# o( F* m/ Q8 J) U 0.2 : d& G4 R; F% P9 t 1 58 冷风(内冷却) ( f# X$ ]8 g a- {6 y 10 4 H# V+ ^, D7 J' F- g! z 0.27 Z( G0 a1 Q1 `7 W0 D 2.5 ' a1 Z$ _% ^0 O 111 % P& C% k) }0 J4 M* b# B

   图5 不同冷却方式的刀具寿命图

   + } D) S S, K- Y. H
   在车削中，采用不同冷却方式的刀具其寿命可见图5。

五、切削效果分析

$ f; h9 N' E$ P; z2 v/ d* V5 h

从上述加工实例，可以认为：在车、铣加工过程中，使用低温冷风的初步应用效果是良好和显著的。特别是，针对难加工材料如：不锈钢和高温合金等的铣削、车削具有实用性。 1 D% T) u" u. q

试验得出的初步结论是：

& S7 H; m* T+ U7 s/ d/ a2 b4 ~
1. 在满足冷风射流机基本工作条件下，冷风切削技术比传统油剂(水剂)切削技术的刀具使用寿命长。
2. 冷风切削时，内冷却方式比外冷却方式的效果好，突出表现在刀具使用寿命的提高方面。 ' f8 g/ X c8 s, W/ o% D$ d0 S; k
3. 试验证明，刀具的使用寿命随冷风压力、流量增大而延长。
4. 在车、铣过程中，考虑到切削点的温度降低，因此，可以适当增大了切削用量；由于刀具使用寿命延长，节省了调整工位所需的辅助时间，加工效率有显著的提高。 ' }2 H$ x( Q/ S( v
5. 对精加工高温合金材料的工件表面粗糙度进行了实测，可稳定地达到Ra2.05～Ra2.5µm , 7 l7 W" O; g6 d4 Z+ s; ~9 n$ C: ^
6. 对加工后的不锈钢叶片进行了磁粉探伤验测，未发现有裂纹等异常现象。 ' x& j! t. i) ^- ]% Y3 ~( ?
7. 由于以气代油，无呛人的烟雾，环境清洁，对身体无害，有利操作，还提高了效率，操作工人非常欢迎。

六、应用前景及有待进一步探讨的问题

低温冷风切削技术的应用实践证明，它能提高切削效率、延长刀具寿命延长、降低能耗和加工成本。首先，工厂是最大的受益者，其次，由于工作环境的改善、加工效率的提高，带来收入增加，工人也乐于接受，社会意义就更为深远。综上所述，我们认为：这项技术能够满足用现代工艺技术改造传统设备的要求，应该有广阔的应用前景，但我们试验应用冷风切削技术的时间尚短，因此结论也是初步的，该技术要适应于大切削用量的粗加工，刀具结构(特别是内冷结构)和切削参数等合理选择，还有待进一步实验、探讨。

& L U; Y2 _: {( y1 ~5 E2 }4 p' Z( g