发展中的机械精密化涂层技术

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 机械精密化是全面强化机械性能、机械运用效率、效益、机械寿命、安全的前提。复合材料是国家重点发展的现代机械材料。机械精密化涂层技术，则是把二者结合起来在高层次上，解决机械修理现代化和机械制造现代化问题的核心技术之一。  
    一．机械精密化涂层技术的特点：  
    机械精密化涂层技术区别于传统的机械修理、新制、改造技术的特点是：  
    1 。精密化涂层技术针对不同工件的性能要求，采用分别设计的，高分子复合材料，代替性能固定的传统金属，来修复旧工件的磨损、变形、腐蚀、剥离等所造成的形状、尺寸，组装位置等偏差，或者改造 、调整新工件的工作面。在修复旧工作面或塑造新工作面的同时，也就完成了零部件由金属--金属工作副，转换为金属-复合材料工作副的升级改造.从而赋予涂层后的另部件以特定性能。例如，为摩擦副设计的涂料,赋予摩擦副以高度的耐磨性[磨损率可低 于货车用巴氏合金-钢摩擦副的1/7] ，减磨性[摩擦系 数 可 低 于 铸铁-钢摩擦副的1/10]，并保护其对磨件[一般是工作副中，修理比较困难的大件]极少磨损、寿命长，同时降低起动功率，和运行功率消耗。从此，机械制造、机械修理后的性能水平，不再受传统金属的限制，不再是恢复，原来制造年代的老标准，而是与时俱进，和复合材料、纳米材料齐头发展，使机械性能通过一次一次修理，持续提高，不断跟上时代的步伐。  
    2。精密化涂层技术以复 合 粘结工艺为基础，大量精简传统的修理工艺工序。只要将糊状的复合材料，抹到清洗过的工件缺陷部位，将其填平补齐，放入涂有脱模剂的专用工装（批量生产互换件时）或对应的摩擦付（单件装配时）中，进行全方位精密调整。抹净挤出来的余料。在一定的温度下经过一定时间，涂层固化与工件基体结合定型，即可投入使用。也就是说，精密涂层工艺以不焊，不用机床精加工，不用钳工镶配，一步，到位的修理模式，代替传统的，以焊接为基础的三阶段修理模式。[先补焊、调直、热处理然後送平台画线、再一个面、一个面地机械加工，精加工，最后还要靠钳工刮研镶配，来满足组装要求。] 其效率、精度之高远非一般工艺所能比拟。而且又可以压缩维修单位设备投资和生产规模，排除焊接、机械加工带来的许多不安全因素，事故，人为误差。  
    机械精密化涂层技术全面体现了，机械修理模具化、批量化、升级化、集中化换件修的现代机械再制造原则。对机械制造来说，既可节约精加工的人力物力，同时又达到机械进一步精密化的各项目的。  
    二。机械精密化涂层技术具备的推广应用条件，范围及其经济，社会效益：  
    许多 机械工业的实践经验证明， 精密化涂层技术是成熟的 ，产品性能好，经济效益突出，效率高，安全可靠，例证如下 ：  
    1．粘结和涂层技术早已在船舶、航空、航天、机床、水力、煤矿、化工等重工业的一些有特殊要求的另部件上应用。如超重型龙门铣床、刨床的导轨，采用精密化涂层技术，解决了高精度和爬行的质量关键。过去一台X2150龙门铣工作台采用精刨仍达不到要求，还需30个工人刮研2~3个月。改用涂层后质量提高了，工作量却减少95 % .现已列为国家标准。  
    2． 柳州铁路工厂经铁道部批准，曾联合6个铁路局的5个科研所，7个机务段，在蒸汽机车十多种有代表性的，静配合，动配合另部件上进行了1~2年系统的，批量运行试验。最後由铜陵工厂通过部级鉴定向全路推广。例如,表面渗碳沾火的月牙板滑槽 和高频沾火的滑块摩擦付，损率大修换率高。且惯性拉伤， 造成事故。许多机务段不得不为此配置专用磨床和粘火设备。采用精密涂层技术后，不但拉伤问题解决了，修理简单了，投资不需要了，同时二者的寿命，也都延长了。又如，导轮转向架，一米多长的，槽型构架和矩型横梁，靠左，右，下 三个工作面的密贴和螺栓来紧固，定位。往往由于配合和定位精度不够，运行中造成变形，松动，螺栓断裂脱落。按传统工艺修理，不但效率差，达到精度要求几乎是不可能的。采用精密涂层技术修复，三个面的密贴程度，可以同时提高到近100 ％ ，定位质量也提高到接近100％而且涂层形成了工作面间的弹性体，大大提高了工作付的抗振能力。保证了厂修期间的安全、高质量运行。