渗碳氮化常见问题与解决

HEATS

　　氮化表面硬度或深度不够

　　(1)可能是钢料化学成分不适合作氮化处理.

. S4 r- d1 \2 C$ N& [% p& k

　　(2)可能是氮化处理前的组织不适合.

$ |& }& y6 G1 U( H , {3 o8 E- R+ I! `3 _

　　(3)可能是氮化温度过高或太低.

2 `) A$ n7 [7 q% G1 s. U+ J7 j

　　(4)炉中之温度或流气不均匀.

3 q$ @! u: P7 L( e. V# m/ e

　　(5)氨气的流量不足.

' b& Z/ {% u9 j9 n! c9 F

　　(6)渗氮的时间不够长. 氮化工件弯曲很厉害

　　(1)氮化前的弛力退火处理没有做好.

( G% k# y ]; E! x5 s/ P% M: M, l2 ? - K* ^& h8 c( l

　　(2)工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素.

　　(3)氮化中被处理的工件放置方法不对.

! f' r" q5 E% b$ X8 Q \* l1 A! j) C9 N! {

　　(4)被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素. 氮化工件发生龟裂剥离现象

. Y$ n/ T4 r7 g" q/ u

　　(1)氨的分解率超过85%，可能发生此现象.

. v P8 o6 v. B1 N, a

　　(2)渗氮处理前工件表面存在脱碳层.

8 t5 M1 ]; m$ H5 o4 G8 ?

　　(3)工件设计有明显的锐角存在.

# P% \+ x; _- l* |1 Z

　　(4)白层太厚时. 氮化工件的白层过厚

- P* ?- H7 W( o' C6 b e9 a* z 3 s6 H+ i: x; q. C6 O% [

　　(1)渗氮处理的温度太低.

- s" Q9 C/ B$ y% {* { ?

　　(2)氨的分解率低于15%时，可能发生此现象.

　　(3)在冷却过程不恰当. 氮化处理时之氨分解率不稳定

6 d; u3 d* |7 t* h4 l" N

　　(1)分解率测定器管路漏气.

; o2 ]5 X/ V0 N/ I$ P# p

　　(2)渗氮处理时装入炉内的工件太少.

7 l% H \9 N; d% o0 ?( \

　　(3)炉中压力变化导致氨气流量改变.

　　(4)触媒作用不当. 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？

7 V# x. x4 n- H+ D

　　(1)镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层.

' Q( J; g. G1 n. G

　　(2)涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉.

# c$ b- O# j& c8 Q7 S' }

　　(3)涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂为主.

　　(4)氧化铁和黏土混合物涂敷法.

　　(5)利用套筒或套螺丝. 渗碳后工件硬度不足

　　(1)冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却.

# d0 m! T/ y3 H, Z / Z# [0 X9 q' Y7 K% {

　　(2)渗碳不足，可使用强力渗碳剂.

. D1 X+ B- f6 ^- ]3 A3 H$ I6 Z/ z2 u 6 m8 P# |2 |3 m! L

　　(3)淬火温度不足.

　　(4)淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火. 渗碳层剥离现象

　　(1)含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火.

- h9 _! a6 A% T( s& ?2 | : C; K+ }5 v: i6 D4 s- ^3 Y- F8 O$ }

　　(2)不存在中间层，应缓和渗碳的速率.

9 I+ B* `' D' Y' ~" q ) J3 X1 x& [% U: K7 T( @

　　(3)过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层.

. k4 J: o; Q* R! l% s

　　(4)反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象. 【MechNet】 7 o3 P0 ^. g6 E/ c: |