合理使用感应加热淬火技术解决生产难题（二）

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　　(1)沿齿沟淬火感应器的设计和制造。

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　　(2)对已淬硬齿面的保护即如何防止齿面“回火”。

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　　(3)淬火冷却方式的合理选择。

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　　为此，在为八钢1750轧机，国丰1450轧机及涟钢1750轧机精轧部位主传动装置中的鼓形齿接轴产品的内齿圈强化方式上，我分厂做了用沿齿沟淬火工艺代替原来的的渗碳淬火工艺方面的尝试，取得了显著效果。

　　值得注意的是，21世纪的热处理向高效、节能、精密、清洁方向发展，提倡“少无污染、少无畸变、少无(质量)分散、少无浪费、少无氧化、少无脱碳、少无人工、少无废品”的理念。而我国的“十、一五”计划也明确提出了环境友好型、节约能源型的经济发展方针。这些都表明，作为一种清洁、节能的热处理工艺，只要解决其潜在的弱点，感应加热淬火技术在齿轮上的应用就具有一定的生命力。随着全频固态IGBT逆变电源技术应用的日益成熟，加热电源频率和功率的可调性问题得到完全解决，感应加热淬火参数的实现调节和控制得到完全保证，加上数控淬火机床的广泛应用，感应加热淬火的淬火质量、强化效果的稳定性及可靠性将得到进一步保证。由于电源的频率在50～100Hz范围内可调，硬化层深度范围完全可满足齿轮类零件的使用要求，而且淬火层的深度可达10mm以上，这是现在的渗碳淬火工艺所无法实现的。未来的冶轧、舰船、起重和矿山等重载齿轮，必然向深层发展，而深层渗碳(＞5mm)在目前阶段，我国还不具备成熟的工艺，主要表现在：

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　　(1)适合深层渗碳的用钢还得研究；

　　(2)渗碳周期长，淬火变形的问题急需要解决；

　　(3)如何保证渗层的质量，而感应加热淬火技术无疑在这方面占有绝对优势。

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　　笔者认为，广大从事感应热处理工作者只要通过努力，针对其在齿轮强化上存在的弱点，进行广泛、深入的研究，并找到解决的办法，相信未来感应加热淬火技术在齿轮上的应用会有更加美好的前景。

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