锻压技术：板料拉深模间隙、圆角半径与压料筋

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1.拉深模间隙

拉深模凸、凹模间隙过小时，使拉深力增大，从而使材料内应力增大，甚至在拉深时可能产生拉深件破裂。但当间隙过大时，在壁部易产生皱纹。

拉深模在确定其凸、凹模间隙的方向时，主要应正确选定最后一次拉深的间隙方向，在中间拉深工序中，间隙的方向是任意的。而最后一次拉深的间隙方向应按下列原则确定：

当拉深件要求外形尺寸正确时，间隙应由缩小凸模取得 ，当拉深件要求内形尺寸正确时，间隙应由扩大凹模取得。

矩形件拉深时，由于材料在拐角部分变厚较多，拐角部分的间隙应较直边部分间隙大0.1t(t——拉深件材料厚度)。

拉深时，凸模与凹模间每侧的间隙Z/2可按下式计算：



式中 tmax——材料的最大厚度（mm）；
K——系数，见表1；
t——材料的公称厚度（mm）。

表1 拉深模间隙系数K

2 r2 M& I b Z: @

/ U0 r6 W, w2 d: P- L. D" r/ h; @6 S* U U z/ `: U/ V( x H! \* O4 |1 Y& M/ o3 A! [4 t8 x) f# L. @+ D3 P7 g3 h6 E9 n5 H- [. q' U0 | I; S7 p. g) X" r1 p: J8 d# X. Y! l3 v! o4 b, p" U1 n# S9 {5 |7 l, B/ M3 s* p9 I I' {* E; }2 ]$ a* Z3 V9 C+ A: [% _$ m1 ]! g: m- p, t' ?3 o* R: G# E& \: k4 z( U3 V& d9 ^4 p5 r9 ~- U0 |" T7 K$ N6 Q k: e) k, C3 s; q0 K; i8 E1 o

材料厚度t (mm)	一     般    精    度		较精密拉深	精密拉深
	一次拉深	多次拉深
＜0.4	0.07～0.09	0.08～0.10	0.04～0.05	0～0.04
≥0.4～1.2	0.08～0.10	0.10～0.14	0.05～0.06
≥1.2～3	0.10～0.12	0.14～0.16	0.07～0.09
≥3	0.12～0.14	0.16～0.20	0.08～0.10

注：1）.对于强度高的材料，K取较小值。

2）.精度要求高的拉深件，建议最后一道采用拉深系数m=0.9～0.95的整形拉深。

2.圆角半径

凸模圆角半径增大，可减低拉深系数极限值，应该避免小的圆角半径。过小的圆角半径显然将拉加拉应力，使得危险剖面处材料发生很大的变薄，在后续拉深工序中，该变薄部分将转移到侧壁上，同时承受切向压缩，因而导致形成具有小折痕的明显的环形圈。

凹模圆角半径对拉深力和变形情况有明显的影响。增大凹模圆角半径，不仅降低了拉深力，而且由于危险剖面的应力数值降低，增加了在一次拉深中可能的拉深深度，亦即可以减低拉深系数的极限值。但过大的圆角半径，将会减少毛坯在压料圈下的面积，因而当毛料外缘离开压料圈的平面部分后，可能导致发生皱折。

多道拉深的凸模圆角半径，第一道可取与凹模半径相同的数值，以后各道可取工件直径减小值的一半。末道拉深凸模的圆角半径值，决定于工件要求，如果工件要求的圆角半径小时，需增加整形模，整小圆角。
拉深凹模的圆角半径



式中 d0——坯料直径或上一次拉深件直径（mm）；

d——本次拉深件直径（mm）；

t——材料厚度（mm）。

3.压料筋

复杂曲面零件拉深时，为控制坯料的流动，根据拉深件的需要增加或减少压料面上各部位的进料阻力，需要在模具上设置压料筋。

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