普通全钢冲模的冲压精度（三）

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　　3、系统误差

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　　由冲模送料、挡料及定位系统在冲压过程中给冲件造成的误差即系统误差。它是依送料方式及选用送料装置的不同、挡料及进距跟位位置的不同、定位装置结构的差异等因素，而使冲件误差在一定范围内波动。如果冲模挡料及定位系统设计与匹配得当，可以消减因送料方式欠佳或选用送料装置不当造成的过大送进误差。

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　　送入冲模的材料一般要靠挡料销或侧刃挡块挡料限位。复合冲裁模、综合式复合模以及单冲模多使用圆柱头或钩形头固定挡料销，单工位复合模也有用活动挡料销的。而多工位连续模则多使用始用(临时)挡料销并与固定挡料销、侧刃、导正销配套对送料限位。入模材料碰到挡料销即停止送入并反向后退与挡料销的挡料面形成一个间隙。此间隙的大小与送料推(拉)力大小有关，送料力大间隙会大些，但无论此间隙大小，都会使送料进距出现≤0.5mm的负差，使用活动挡料销和始用(临时)挡料销，这个误差还会更大一些。如果采用有搭边排样，搭边宽度可以补偿送料误差，故对于单冲模和单工位复合模冲件精度没有影响。但对于多工位连续模、多工位连续式复合模冲件的形位精度，特别是内孔(内形)对外廓的同轴度影响最为明显。为了消减这个同轴度偏差，通常在落料凸模端面装导正销或在搭边上设工艺导正定位孔。由于多工位连续模的工位布置都是先冲孔而后落料或成形，导正销在冲孔的后续工位中先插入已冲出孔形中定位而后冲压。对于料厚t≤1～4mm中硬钢板，导正销可以使送进误差减小到±0.04～0.20mm，t值大，误差也大。

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　　4、偶发误差

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　　冲压过程中有些意外或突发的情况使冲件产生新的误差，从而进一步降低冲件精度的事时有发生，又难以预防。这种偶发误差常因操作偶尔失误、材料的局部和肉眼难辨的缺陷、模具零部件突然松脱或损坏、冲压设备意外故障、工作地偶发事件干扰与冲击……，造成冲件误差加大。

　　使用各种类型复合模冲压对操作者技术要求较高，对原材料和毛坯尺寸及表面质量必须进行入模冲压前检验，因“同板差”造成条料厚度差异及超差情况并非罕见，条料尺寸超差和毛刺过大、表面局部有划伤碰伤及凸凹不平以及锈污结疤等，一旦漏检且没有及时消除，必然降低冲件精度。复合模冲压中的润滑尤为重要，对材料和模具涂复润滑剂过量、不匀或漏涂，均可造成冲件尺寸误差的波动。至于薄料出现“叠冲”、冲件压伤及碰伤、送料力不均将搭边冲入刃口或模腔、冲件未出模或未脱离模具工作面即又冲压而将冲件压伤……这些操作失误只要操作细心即可消减。

　　迄今为止，国内总装及修理冲模多用死扳手、活扳手、套筒扳手螺丝刀拧紧螺钉、螺栓，但很难达到螺丝联接所需的合理预紧力。紧螺纹联接是冲模的主要构件联接型式。对于在高速、高压、强震动、连续承受剧烈交变动荷的冲模来说，螺纹在工作中松动是致命的！拧紧螺丝的力矩不够，冲模在长期工作后螺丝会因震动而松脱；拧紧螺丝力矩过大会使螺丝变形伸长甚至断裂。由于工人性别、体力的差别，同样的螺纹不同的人拧紧程度各异，而其合适拧紧力矩是一定的。由于冲模上螺丝松脱或断裂而造成模具损坏甚至设备事故的事并非罕见。因此，总装或修理冲模应使用扭矩扳手拧紧冲模上的螺丝，以保证紧螺纹联接的可靠性。由于螺丝拧紧不当在冲压过程中使拼合刃口松动错移，镶块松脱、模柄松动并旋转、卸料板脱落、固定冲模的压板移动或松开……不仅冲压尺寸改变，尚能殃成事故。

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　　单工位复合冲裁模及综合式复合模在采用压缩空气吹卸冲件或使用专用卸件装置卸件时，必须确保冲件卸离冲模工作面的时间小于冲床滑块往复行程时间的50%，才可连续自动冲压，有拉深、弯曲及冲挤、变薄拉深等工艺作业工位的冲模，且不宜使滑块行程次数n≥120次/分。否则因冲件从模腔推出到离开模具工作面时间滞后，从模上推卸冲件出模往往来不及，造成压伤、碰伤甚至损坏。

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　　多工位连续复合模冲压时条料的料尾与接头、料宽误差大造成进料偏斜、挡料销挡料高度过小以及钩形挡销活动、模腔中滞留异物、污锈未及时消除……都会加大冲件误差。影响板料冲裁件精密的装备因素

　　1、开式压力机动态精度对冲裁模冲裁精度的影响

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　　冲模的结构设计应充分考虑配用压力机的结构型式、技术状态及动态精度。冲制中小型板料冲压件，国内多使用公称压力PG≤2500KN的国产开式压力机，包括：

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　　(1)J11、J12系列及其改型与改进设计的开式单柱固定台、活动台压力机。其公称压力PG≤2500KN；

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　　(2)J21系列及其改型与改进设计的开式双柱固定台压力机。其公称压力PG≤2500KN，最近国内已生产PG≤4000KN的大吨位，但使用不多；

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　　(3)J23系列及其改型与改进设计的开式双柱可倾压力机。其公称压力大多PG≤1000KN；

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　　按照JB/T6580-93《开式压力机精度》行业标准，公称压力PG≤2500KN的开式压力机出厂精度都须符合规定的检测项目及其允差。 8 I2 \4 N$ q+ }8 G4 v# E

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