稀土球化剂的质量和选用(5)

HEATS

　　6、稳定球铁生产的配套措施

　　要稳定生产球铁件，选用一种适宜的球化剂是至关重要的，但绝对不是唯一的因素。一般来说，什么球化剂都可以成功的生产出球铁。但要稳定的生产出球铁件，其实就是个系统工程，本文称作球铁稳定生产控制系统，出正确选用球化剂外，还需要以下配套措施：

; J0 Y' A4 \) r 0 Y, G" r' R' u# N1 |

　　(1)正确的球化处理工艺。其中包括选用处理方法、设计处理包、球化剂的放置、铁水冲入处理包的方式等。球化处理方法现在有冲入法、包盖法、喂丝法、压力加镁法、型内球化等10多种，但作为稀土镁类球化剂常用冲入法进行球化处理，但铁水不能直接冲向合金。处理包的高度一般为其直径的1.5—2倍，不能采用粗矮状包，包的底部应设有堤坝，堤坝一边空间能够放置所有紧实后的球化剂和覆盖材料，

' s4 ^# G. M: R7 L( L) K4 o + O# K b6 A4 n3 p2 q+ }5 b

　　(2)确立适宜的球化剂加入量和球化元素残余量。球化剂加多少为宜，反应后到底该保证残余的球化元素含量多少为好，也常常成为求铁件生产时的一个老大难。现在的企业对车间生产成本都进行控制和考核，总是希望球化剂加入量越小越好，否则就埋怨球化剂不好使用。事实上，球化剂的加入量要依照预期设计的残余球化元素的含量来控制，而残余球化元素则要根据具体的铸件结构、球化等级和性能要求等来确立，一般球化元素残余量在Mg0.04—0.06%、Re0.02—0.03%时，可以获得无碳化物、球化良好的铸件，中等厚度(50—100mm)铸件比薄壁的残余Mg可增加0.01%，厚壁铸件可以提高到0.050—0.08%。厚断面铸件铈基轻稀土超过0.006%，其心部出现碎块状始末，应限制其加入量而最好代之以钇基稀土球化剂，残余钇含量应小于0.018%。

3 u3 D3 z, ^- t3 @% O* u% N

　　(3)选择合理的原铁水化学成分。球铁件化学成分选择的出发点是应充分考虑铸件的基体组织、性能要求、壁厚结构以及是否铸态使用等。推荐成分如下：

: j' ?3 \6 d3 `9 ?- ~ ( h, Y: e2 b/ O

　　铁素体球铁推荐成分

球铁件类型		C	Si	Mn≤	P≤	S≤	其他
铁素体	铸态	3.5-3.9	2.5-3.0	0.25	0.07	0.02
	退火	3.5-3.9	2.0-2.7	0.40	0.07	0.02

　　珠光体球铁推荐成分球铁件类型

球铁件类型		C	Si	Mn≤	P≤	S≤	其他
珠光体	铸态	3.6-3.8	2.1-2.5	0.40-0.55	0.07	0.02	Cu0.5-1.0 Mo0.3-0.7
	正火	3.5-3.7	2.0-2.4	0.40-0.80	0.07	0.02

9 h& c0 {" B, V2 x0 [$ n C$ R5 x" c: c

　　上述成分是炉前球化处理后符合铸件要求的成分，原铁水的成分与这些含量会有变化，具体是：C要高些，一般情况是球化处理后的减碳量为原铁水的5-8%，残余镁越高，则减碳量越多，这是由于球化处理过程中，铁水温度快速降低，部分初生石墨漂浮并与铁水中的硫化镁、硅酸镁等结合而转入熔渣；Si在原铁水中的含量一般远低于球铁件终硅量，这是由于球化剂、孕育剂带进Si(处理过程中损失转入熔渣一部分后，带进它们总含量的70-80%)，原铁水中的Si实际含量与预期值一般波动0.10-0.15%；Mn在处理后的减少量约为原铁水中含量的3-8%；P含量在处理前后基本不变化；S属于有害元素，原铁水中应该是越低越好。

! |( r& E" `4 Y7 ]! A" d # d; [. O/ X0 h1 @