数控车床螺纹切削工艺分析与应用

HEATS

　　两种加工方法的编程指令

5 v& B+ d- V7 r: j; P! L- P# Z' s" C " I- m4 L# ]8 P: u6 F8 L, U

　　G32 X(U)＿Z(W)＿ F＿；

% Y7 @$ [9 G( b3 E

　　说明：X、Z用于绝对编程；U、W用于相对编程；F为螺距；

3 l* F' `0 t; d1 V/ G + R6 c! u" ]' X0 e+ `! _+ N. b

　　G32编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削深度一般由编程人员编程给出，如图1所示。

　　G76P(m)(r)(a) Q(△dmin)R(d)；

2 ?$ p) Q8 g5 V2 b. x

　　G76X (U)Z(w)R(i)P(k)Q(△d)F(l)；

- Q* ?) ~4 h0 s' o' s8 H0 k 9 T9 Q( S$ ~) Z5 y- G

　　说明：

　　m：精加工重复次数；

　　r：倒角宽度；

: F* v2 H4 \3 M# k9 s' h " n2 x' h& U. B+ Q$ Z' R7 F

　　a：刀尖角度；

* y( T" ^ e% x. G8 t & _3 }' Q+ \* H2 {9 w1 s9 ?+ w

　　△dmin：最小切削深度，当每次切削深度(△d•n½-△d•(n-1)½）小于△dmin时，切削深度限制在这个值上； d：精加工留量；

. P. z) d3 W R9 y0 K

　　i：螺纹部分的半径差，若i＝0，为直螺纹切削方式；

" {7 G* f/ J' O& k5 n, S F ) v' y$ c- v5 H1 U# \! T. @

　　k：螺纹牙高；

; x; w f4 M. k

　　△d：第一次切削的切削深度；

4 `# V# Z% A1 T! {& X/ a/ z& i4 m

　　l：螺距。

　　G76编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度由控制系统来计算给出，见图2。

　　加工误差分析及使用

: c! L2 g% I) \& M* m1 m' b 1 i; x) g' U( j

　　G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。

+ X* u0 j; V* X$ @( U/ B6 x" c+ y " o/ k, `8 S0 U+ h h0 ?

　　G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。

0 Z! x' |" f& Y( I

　　切削液使用

　　车削螺纹时，恰当地使用切削液，可提高生产率和零件质量，切削液的主要作用如下：

/ ^, |3 J* c/ i- e: g* B

　　能降低切削时产生的热量，减少由于温升引起的加工误差。

　　能在金属表面形成薄膜，减少刀具与工件的摩擦，并可冲走铁屑，从而降低工件表面粗糙度值，减少刀具磨损。 切削液进入金属缝隙，能帮助刀具顺利切削。

; F' l: Q9 f- x. z; R" o