数控车床螺纹切削工艺分析与应用

HEATS

　　两种加工方法的编程指令

" Z) g) D' Q% J1 i4 c! P! a2 }1 S " E/ G8 w: d+ i9 Y. x: e

　　G32 X(U)＿Z(W)＿ F＿；

) L( b. B" H% X$ n% H0 O3 i

　　说明：X、Z用于绝对编程；U、W用于相对编程；F为螺距；

9 t# h; U# \, } z2 ^. i/ k

　　G32编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削深度一般由编程人员编程给出，如图1所示。

) N c7 Z* Q$ \* N4 |$ l2 x+ A, | % E3 T/ B: N# i9 `) \2 F. P! A' T+ H

　　G76P(m)(r)(a) Q(△dmin)R(d)；

　　G76X (U)Z(w)R(i)P(k)Q(△d)F(l)；

: J6 L4 G. ~" R. q6 Z7 r( W

　　说明：

, k: {" Q% }% F0 A4 ^( ~% m ; s" G1 S: ^: G' J9 l& {

　　m：精加工重复次数；

6 S+ O! p; R) V: \( ]5 t3 q. \

　　r：倒角宽度；

5 @: W& y+ Q' N l/ c% p0 d : B% o: v# o4 G9 P9 ~ d) N

　　a：刀尖角度；

# G" J( V+ x: j6 H* c" ]) R 0 K5 e" g# Z" B q% |; s$ N( y" R

　　△dmin：最小切削深度，当每次切削深度(△d•n½-△d•(n-1)½）小于△dmin时，切削深度限制在这个值上； d：精加工留量；

8 |& ?; @( o, Q* Q+ [

　　i：螺纹部分的半径差，若i＝0，为直螺纹切削方式；

s6 b" z5 Q" \% D

　　k：螺纹牙高；

# k9 Z* R& K+ s1 Z' d

　　△d：第一次切削的切削深度；

4 ]$ h9 d! d9 i. c

　　l：螺距。

c$ n. J& x$ R, Q' Q+ S* f9 c' v

　　G76编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度由控制系统来计算给出，见图2。

1 S# h u; b$ h3 G

　　加工误差分析及使用

% h$ j6 C) r2 \/ ^8 L

　　G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。

: U z5 ?( c$ U 1 k* z, X" N# U* |" l& W) E4 V

　　G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。

* z9 @2 G) `% F! q

　　切削液使用

6 ~) g5 E6 V$ I% m; |9 P/ T5 j 9 U d' n% m' z

　　车削螺纹时，恰当地使用切削液，可提高生产率和零件质量，切削液的主要作用如下：

* D7 I1 y$ C; j% s/ x

　　能降低切削时产生的热量，减少由于温升引起的加工误差。

　　能在金属表面形成薄膜，减少刀具与工件的摩擦，并可冲走铁屑，从而降低工件表面粗糙度值，减少刀具磨损。 切削液进入金属缝隙，能帮助刀具顺利切削。

- _# D3 G- Z3 t. V: i5 G+ F 4 `* k4 k* n+ h! L9 w- r q# q+ T7 w