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在主轴转速有较大的变化时,可设置G04指令。目的是使主轴转速稳定后,再进行零件的切削加工,以提高零件的表面质量。程序举例:
' r8 d6 ~2 | _7 {/ ^2 F
9 F% z) t+ X" S: P. P N0010 S1000 M13;主轴转、冷却液开
3 g" W* A- u( G9 w( ^( I! @* Y% X$ d
N0020 T0302
. L4 M* a2 d! m" p3 H$ e% R0 f/ c1 l8 N
N0030 G01 X32.4 FO.1
( L# M+ f0 L( i* e/ N% j# N; D9 c8 `; \
N0040 S3500 M03;主轴转速有较大的变化
. ~" l. L9 t7 e1 O5 }2 A/ ^$ j0 I7 j" D9 l7 a* Z& } p! {
N0050 G04 XO 6;延时0.6S - K$ A" z& K x4 t9 R6 q c0 V% p% b
8 x2 Z s+ \5 p Z
N0060 G01 Z-10.0 FO.02
" B8 `7 _2 r" j, u/ j# M F
% p# \ f% l- L' s; H" k+ [# b 在加工程序中有多种功能顺序执行时,必须设置G04指令。如机械手接零件、双主轴同步、从第1刀塔转换到第2刀塔加工等等,按动作的复杂程度,设定不同的G04延迟量,以使前一动作完全结束,再进行下一动作,避免干涉。
; J) y* A! M' |: E1 ?) R3 z
* K/ @* u# f1 o3 |; s r 在铣加工过程中,当加工刀径相同的圆弧角时,可设置G04指令。可以消除让刀所带来的锥度和实际加工的R偏差,但圆弧角的表面质量会下降。 9 Y/ o o ~' [6 }* S
( }5 Y0 l4 ?$ E2 T5 z$ v 程序举例: $ Z2 v+ |* U( D9 Y6 [
& c% K" H% l* L" F) U6 S N0120 G03 X20.5 Y18.6 R6 F100
$ q/ ]1 c; L( u, u6 j$ _2 }6 z! {0 ~6 j$ l
N0130 G04 XO.5 7 j% `9 j% v1 R' a/ w
' ^- F( l! G I
N0140 G01 Y50.5 F300 7 y" Y$ e2 W- v) w) o+ P G
5 S8 y' b* ?8 W* ~. ]3 X
在主轴空运行时,用G04设置每档转速的时间,编一段热机程序,让设备自动运行,可以使热机的效果更加的良好。如: " G/ R z* X. H9 F
1 ?+ e2 k% Y' j# x N0220 M03 S1000
" g2 L Z P' S3 h( D
$ k. f# s- t, c- f! d: x) j- z7 Y9 J N0230 G04 X600 6 R. H+ W8 b6 K7 l2 q& j$ p; C
) y- W f. \3 V/ L$ q
N0240 S5000
' M" ~: i3 m7 h+ |
2 P* H/ a' K5 f G6 d) H7 @, J N0250 G04 X600 9 f) d1 E% N9 I6 Y) z7 J2 d n
, V* i2 q4 ?$ b K9 }7 h6 C/ h
N0260 S10000
5 B5 p# L% [. L( |% \
! p8 c7 y! f6 O4 D6 w& \1 N6 j) L N0270 G04 X600 # C: x+ d2 n% T# E2 y% g
( L& X7 E1 t3 r7 _5 T
返回参考点G26、G27、G28、G29指令
" P1 I% o4 U+ I3 v; R/ a) a
6 ?. I3 _4 }4 ?: x6 Y: E" \ 参考点是机床上的一个固定点,通过参考点返回功能刀具可以容易地移动到该位置。参考点主要用作自动换刀或设定坐标系,刀具能否准确地返回参考点,是衡量其重复定位精度的重要指标,也是数控加工保证其尺寸一致性的前提条件。
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: l5 ^( |& |: I, W6 g. h 实际加工中,巧妙利用返回参考点指令,可以提高产品的精度。 1 _6 f# f1 ^& S `5 Z
; n+ l0 Z' G+ \- h- ?. H 对于重复定位精度很高的机床,为了保证主要尺寸的加工精度,在加工主要尺寸之前,刀具可先返回参考点再重新运行到加工位置。如此做法的目的实际上是重新校核一下基准,以确定加工的尺寸精度。 / T! l8 U; S- @1 v
# `4 j- I# w7 G* r. w7 E 对于多轴联动机床,特别是多轴多刀塔机床,程序开始段,一般设回参考点指令,避免换刀或多轴联动加工时出现干涉情况。
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四轴以上的加工中心在进行B轴旋转前,双主轴车床在主、副轴同步加工前,设置回参考点指令,可防止发生撞刀事故。如:HERMLE 600U五轴五联动立式加工中心,配Heidenhain i530数控系统,其B轴可±110°旋转,而刀库在主轴后面,在B轴旋转前,都加回参考点指令。
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" _ r" v2 c, s3 a @8 J- V4 ~ 双主轴车床,只在一主轴加工时,用回参考点指令,使另一主轴在参考点位置,能使程序顺利执行并保证加工精度。如S188双主轴双刀塔数控车铣中心,只在一个主轴加工零件时,首先用G28指令,将另一主轴和刀塔返回参考点位置,以便加工顺利进行。 3 Z9 ^# m" w, ~! C o5 C
& [# h# F f4 _- a 对于多轴纵切机床,当因各种原因要封闭某一轴时,用回参考点指令,使此一轴在参考点位置,然后再进行封闭,能保证此轴的位置度。如TONUS DECO2000机床,因加工要求必须封闭X4和Z4轴,在此情况下,在进行系统屏蔽X4和Z4轴之前,执行返回参考点操作。
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在修理某一轴的伺服单元时,一般先进行回参考点操作(如有可能),以避免在该轴失电时,坐标位置的丢失。如美国哈挺公司COBRA 42机床,因X轴电机运转有杂音需检查,在检查前执行返回参考点操作。
( A, j5 {! {; u Z% F# O/ M2 G! W- m4 p2 m
3、相对编程G91与绝对编程G90指令 g9 h3 g' T7 v* ~1 u( L, l' F
! A9 J% q4 [. f; K- Q/ ?8 S 相对编程是以刀尖所在位置为坐标原点,刀尖以相对于坐标原点进行位移来编程。就是说,相对编程的坐标原点经常在变换,运行是以现刀尖点为基准控制位移,那么连续位移时,必然产生累积误差。绝对编程在加工的全过程中,均有相对统一的基准点,即坐标原点,所以其累积误差较相对编程小。
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7 Z! o2 S& W4 M3 [# ]. ~5 c( @- i 数控车削加工时,工件径向尺寸的精度比轴向尺寸高,所以在编制程序时,径向尺寸最好采用绝对编程,考虑到加工时的方便,轴向尺寸采用相对编程,但对于重要的轴向尺寸,也可以采用绝对编程。数控铣床加工时,对于重要的尺寸应采用绝对编程。在数控车铣加工中心加工零件时,一般在车加工时用相对编程,变换为铣加工时,用绝对编程。如:EMCO 332数控车铣中心,配西门子840D数控系统,双主轴双刀塔,在进行车铣加工时的程序:
3 @2 l5 [5 X! r; o
* t; S* V! i4 g& Q, G M06 T10 8 z M1 C: z+ b# A' W
A! P I& f7 W9 f) h; z M38;车方式,默认在G91相对编程 ; W2 ?) Y: g. z7 P, z/ C5 ~
* k U/ r" ]5 m# C7 \/ \: F. h M04 S1000 M08
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G95 FO.03
6 H! d( q; t" j/ r6 j. Q
) x4 j# }& m, v' O1 o G00 X8.0 YO Z10.0 6 j; U( a' \5 Z* @- @
. g: t$ { i1 b) K
G00 Z1.0 6 l6 V8 \! Y+ ^" y% Z5 b5 {
/ X6 {" ? j9 X/ v" [ G01 Z-11.55 FO.01
/ I6 z/ V! \1 S) h+ ~2 Q" |7 t+ I- I6 u3 `* L8 W+ `! E
M06 T13
0 b. K8 Y7 ?' F3 j8 e0 [3 v
' U8 U% u- |) \+ U% E# q* Q) F M39;铣方式,G91相对编程、G90绝对编程
2 g! x$ C# u+ u' |- K9 J0 `) t2 F w R! H* T
G00 G90 X-L12 Z1;L12已赋值
, E' Z# g; C i* t X% ^2 `! b" N7 T& x: K! G
G01 G90 Z-9.5 F1200
$ [5 Y5 C- l; Z+ y( p2 S, l
6 }( E7 A" u3 U. M9 y6 B G01 G91 XO.30
3 N1 {7 O6 T: @% p7 B
! m. i, N1 C7 H$ A% I" Q G00 G90 Z1 * z1 V1 @- m6 \0 ~8 C( r1 ~2 h
3 |+ y" {$ y' u! J+ z% ` 另外,为保证零件的某些相对位置,按照工艺的要求,进行相对编程和绝对编程的灵活使用。
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6 ^ o7 c1 B; @% U6 ?1 q# O* m 主轴松开夹紧指令 , [' m2 K3 c8 |1 ]* I* }/ O% O/ m
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主轴松开和夹紧指令,在正常的情况下,是装卸零件时使用,但对于多主轴车床来说,还有其他的用途: ) v3 E& Y. I# ?/ T4 i3 J! R
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用于双轴同步加工。在加工细长轴类零件时,用主、副轴分别夹持零件的两端,利用夹套夹紧时的后缩力,使零件处于被拉紧状态,再进行切削加工,可以防止因让刀产生锥度,并能提高零件表面的加工质量。 8 e% _7 u3 [$ g
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