数控车床编程加工工艺处理（三）

HEATS

　　当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲(即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号)将可能因“过冲”(特别是当编码器的质量不稳定时)而导致工件螺纹产生乱扣。

1 q- \' z7 d3 x" N& Y

　　因此，车螺纹时，主轴转速的确定应遵循以下几个原则：

3 B z" [) V2 @4 G( ~0 y

　　在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；

7 V! E; d+ `( l5 ~. L

　　当螺纹加工程序段中的导入长度d1和切出长度d2(如图所示)考虑比较充裕，即螺纹进给距离超过图样上规定螺纹的长度较大时，可选择适当高一些的主轴转速；

& d: l: t5 b" R+ b+ q& |* {5 I, o' Q

　　当编码器所规定的允许工作转速超过机床所规定主轴的最大转速时，则可选择尽量高一些的主轴转速；

2 j- m1 H* h5 y

　　通常情况下，车螺纹时的主轴转速(n螺)应按其机床或数控系统说明书中规定的计算式进行确定，其计算式多为：

1 g- C* K; f. z. b" l e7 R ( m/ R: o9 @- o$ n8 a; e# r

　　n螺≤n允/L(r/min)

9 d; @$ j% c+ T8 v1 \, \, {2 }% f* u

　　式中：n允——编码器允许的最高工作转速(r/min)；

8 n# q, X9 g4 s- W% j! w! L% x

　　L——工件螺纹的螺距(或导程，mm)。

　　4、确定切削用量与进给量

8 M/ a; y; R1 c/ y/ X; T" [" A

　　在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。

2 O$ {2 o. R ]* c2 {4 x6 s" E

　　上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。

9 P L7 V H; \7 V7 r3 l

　　切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：

　　刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m/min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m/min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m/min。

　　工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

; U4 Q, f: D* F& F. a1 y' ~

　　刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。

6 P4 U: g0 {4 ~& R% _. O- b 6 \" O( `4 H; Q+ ]

　　切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。

　　刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

: U; \* k V- B

　　冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。

, k: j$ a1 T6 S" Z& I% x0 c

　　上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。

　　切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。

2 g7 k0 s& B: A) g5 }3 |

　　主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。

　　进给量f(mm/r)或进给速度F(mm/min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。

' r3 G6 q5 [8 j

　　编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。 9 \: c5 k' P; j, ~3 s* T; j

* y n" M1 B% O+ U! h* J# r* U" N