数控机床刀具及工件测头的应用（二）

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　　程序中用到了四个子程序，O9014为碰撞保护移动子程序；O9012为外拐角测量子程序，测量结束后自动把拐角位置设为工件坐标系G54的X，Y轴的零点；O9019为内孔测量子程序，根据测量结果将自动修正第10号刀偏量，测得的尺寸误差储存在第20号刀偏中；O9018为Z向测量子程序，根据测量结果将自动设定工件坐标系G54的Z向零点；

　　使用机床测头取得良好效益的用户有很多，下面简介几个国外的应用实例。

　　德国Senking-Werke公司

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　　该公司主要生产大型工业清洗设备，产品尺寸较大，以前是用特制的大卡尺手工进行工件尺寸的检测，需要两个操作者爬到机床工作台上进行，既不准确，也很费时，现在该公司在机床上安装了一套雷尼绍的MP14测头系统，所有主要尺寸的检测都可由测头在机床上自动进行，每件测量的时间由25min减少到4min，工件的精度也得到了大幅度提高。

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　　英国Abbey Tool & Gauge公司

　　该公司主要生产液压马达及伺服阀的部件。该公司的Graham Reid先生介绍说：“我公司最典型的零件是一个液压马达部件，该零件的加工过程是先在Daewoo或Puma公司的车削中心上进行加工，然后再到Maho的加工中心上进行23个孔的精密加工。以前每个零件的装夹、加工约需几个小时，自从在加工中心上安装了雷尼绍的测头后，该过程仅需10min。”

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　　“以前每个工件加工完后都要在三测机上进行检测，而现在我们只是每15件抽检一件，3年中我们已经生产了10万多件这种产品，从没发现废品，三测机也基本闲置下来了。雷尼绍测头给我们充分的信心来保证产品的尺寸精度。我们已决定要在另一台CINCINNATI的机床上加装测头，同时要求新订购的MIKRON机床上必须配备雷尼绍测头。”

　　荷兰的Van den Brink公司

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　　该公司在几年前由英国的Audit Machining System公司为其将一台普通车床改造成CNC车床，他们要求机床的加工精度达到±6µm。以往他们采用的办法是，先粗略设定刀具的偏置量，然后试切工件，测量出工件的尺寸后，再准确修正刀具的偏置量，采用这种方法必须花费大量的辅助时间，而且将带入人为的误差。现在他们在机床上安装了一个雷尼绍的可动刀具测量臂(HPA)，在进行刀具测量前手工把其安装到基座上，其重复精度可达3µm。然后由程序控制对所有刀具进行测量。采用这种方法后，工件的生产周期由3天缩短为8小时，且其精度也得到相当提高。

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　　英国Express Engineering公司

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　　该公司为许多企业制造高集成度的零件。零件的质量要求很高。这种小批量的生产特点决定了在生产中要花费很多的时间进行工件的装夹找正。生产部主任介绍道：“通过加装MP3测头解决了许多问题，虽然我们以前并没有使用测头的经验，但现在必须承认，如果没有测头，我们会不遗余力地去争取得到它。”

　　他们经常要加工一个大的铸件，尺寸的变化可达3mm，MP3测头可快捷地测量出每个安装在工作台上的工件的位置，确定工件的坐标零点。以前工件的设定时间需要1～1.5小时，现在只需15～20min，而且不需要昂贵的夹具，代之以通用的简单夹具就可以了。

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　　随着制造技术的发展，国内的很多用户都要求其进口的机床上配备雷尼绍的测头，并越来越多地要求在其购买的国产数控床上配装测头。国内主要的数控机床厂家如北京第一机床厂、大河机床厂、青海第一机床厂、北京机电院等都已在其生产的机床上配装雷尼绍测头卖给用户。相信机床测头一定会得到越来越广泛的普及与应用。

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