有关坐标系和坐标的G功能

HEATS

(1) 绝对值编程 G90 与相对值编程 G91

- [, S5 u7 d4 [) y8 W' r

格式： G90

/ X" a1 U8 b- N* R

      G91

1 s( h* E- c" ?. {, X+ \( s

说明：

G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于 程序原点的。

G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于 前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。

绝对编程时，用 G90 指令后面的 X、Z 表示 X 轴、Z 轴的坐

. s. m5 i, u' a2 a# O

标值；

增量编程时， 用 U、W  或 G91 指令后面的 X、Z 表示 X 轴、

) G8 N& _( a" b! }3 f' E

Z 轴的增量值；

其中表示增量的字符 U、W  不能用于循环指令 G80、G81、 G82、G71、G72、G73、G76 程序段中，但可用于定义精加工轮廓 的程序中

) g. t; k0 J* H; g# Y! w$ _) U% `

G90、G91 为模态功能，可相互注销，G90 为缺省值。

(2)  坐标系设定 G92

格式：G92    X_ Z_

: i' m/ b, a9 m1 a9 m( E

说明：

! X/ }, _+ g) ~$ ~: l6 b& e' S

X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。

当执行 G92   X á   Z â 指令后，系统内部即对( á ， â )进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为( á ， â )的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。执行该指令只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。G92 指令为非模态指令，执行该指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的á 和 â 坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。若刀具当前点不在工件坐标系的á 和 â 坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。因此执行该指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的á 和 â 坐标值上，由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。实际操作时怎样使两点一 致，由操作时对刀完成。

例如，图1 所示坐标系的设定，当以工件左端面为工件原点 时，应按下行建立工件坐标系。

5 U* u. ^1 W) h

G92 X180 Z254;

当以工件右端面为工件原点时，应按下行建立工件坐标系。

G92 X 180 Z44；

显然，当á 、 â 不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不在对刀点位置上，则加工原点与程序原点不一致。因此在执行程序段 G92 X á   Z â 前，必须先对刀。

& [- B/ W# s0 D' y

X、Z 值的确定，即确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。其选择的一般原则为：

1、方便数学计算和简化编程；

2、容易找正对刀；

9 Z1 \8 u5 ]# r, P

3、便于加工检查；

4、引起的加工误差小；

5、不要与机床、工件发生碰撞；

$ w& Y3 Q5 d$ V r

6、方便拆卸工件；

7、空行程不要太长；

(3)  坐标系选择 G54~G59

6 l; q" i/ K* l4 ?) g# J

说明：G54~G59 是系统预定的 6 个坐标系(如图2)，可根据 需要任意选用。

- C+ e2 Y" E7 N" l; ~) r

加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在 机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就 有误差或报废，甚至出现危险。

   这 6 个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件 零点偏置值)可用 MDI 方式输入，系统自动记 忆。

% X2 ^1 b$ b; S( |8 B- O

   工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值 均为相对此工件坐标系原点的值。

0 A) }2 D( f$ o" [6 w- a. Y

G54~G59 为模态功能，可相互注销，G54 为缺省值。

(4)  直接机床坐标系编程 G53

G53 是机床坐标系编程，在含有 G53 的程序段中，绝对值编程 时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。其为非模态指令。

% N$ O4 ]0 B! y, u

 (5)  直径方式和半径方式编程格式：

. S1 K9 {$ ~- Z/ d

数控车床的工件外形通常是旋转体，其 X  轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。G36 为缺省值，机床出厂一 般设为直径编程。

2 s2 \0 f, M4 V8 B/ k