数控车床加工工艺分析 实例一

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完成如图1所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114。 1 z$ R$ e' s0 u " n6 }0 \% E9 ~& q: {5 Q U1 s% K 图1 车削加工实例 1、图纸分析 （1）加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 $ Q- O7 w; R$ x G' m （2）工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面） # X5 Y( M) o. t" x ·装夹ф50外圆，平端面，对刀，设置第1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。 ·调头装夹ф48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上） # T x5 A$ R5 P1 R- D! d （3）换刀点：（120，200） % }. M9 @4 k' |5 g6 a7 o, R （4）公差处理：尺寸公差取中值。 3 Y+ Y7 X# k3 |# U 2、工艺处理 4 h' B7 R, P) @8 B |) E2 V （1）工步和走刀路线的确定，按加工过程确定走刀路线如下： ·装夹ф50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：2×45°倒角，ф48外圆，R20，R16，R10圆弧。 4 s" v/ j* g( i1 `8 |. [ ·精加工上述轮廓。 8 l5 E8 I, L; U5 H5 S9 e" M+ Y8 T ·手工钻孔，孔深至尺寸要求。 ·粗加工孔内轮廓。 ·精加工孔内轮廓。 ·调头装夹ф48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒角，螺纹外圆，ф36端面，锥面，ф48外圆到圆弧面。 : R# N, ^$ ]( o ·精加工上述轮廓。 ·切槽。 ·螺纹加工。 : C0 D( R4 E. r$ b+ s （2）刀具的选择和切削用量的确定，根据加工内容确定所用刀具如图2所示： % \! y7 L5 B ?6 j, N 图2 刀具选择图 3 _3 @: ~2 @# m+ K. b T0101——外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深2mm，主轴转速800r/min,进给速度150mm/min。 - v% k# c) f+ C7 J6 W# W T0202——外轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.5mm，主轴转速1500r/min,进给速度80mm/min。 ; D6 B( L% x* B5 ~0 d T0303——切槽：刀宽4mm，主轴转速450r/min,进给速度20mm/min。 T0404——加工螺纹：刀尖角60°，主轴转速400r/min,进给速度2mm/r（螺距）。 : Q( U( |' g& ~$ \6 X D0 f6 j% m. r+ q T0505——钻孔：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。 # f' h, j8 F0 m% L T0606——内轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 1 I/ B$ z/ C) F T0707——内轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。 3、数值计算 , T* M( J3 a4 Q, _5 Q 未知点坐标计算：P1(40.7,-33.52),P2(42.95,-53.36) " v8 ~8 E# |1 t6 b. C 螺纹尺寸计算：螺纹外圆＝32-0.2=31.8 4、编程 设经对刀后刀尖点位于（120，200），加工前各把刀已经完成对刀。装夹ф50外圆，探出65mm，手动平端面。（程序略）

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