数控车床加工工艺分析 实例一

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- n( P: j0 U6 q" T$ Z' K: T2 I9 G; t3 V: p2 b1 p

完成如图1所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114。 1 j3 ~" f% P! l* H4 w. y4 ^ 图1 车削加工实例 ( c. b" c8 A7 N+ P3 b 1、图纸分析 （1）加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 （2）工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面） - D5 q: ?9 f+ B% i# G) H# b- O, g ·装夹ф50外圆，平端面，对刀，设置第1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。 . x/ p, ]) P7 Z- k" ], l. X# x ·调头装夹ф48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上） : M* M: C$ x" w) C6 b( P （3）换刀点：（120，200） 7 u# `& E& c* u& u6 ? （4）公差处理：尺寸公差取中值。 2、工艺处理 2 V' M: W& ^7 ]: A7 B （1）工步和走刀路线的确定，按加工过程确定走刀路线如下： ·装夹ф50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：2×45°倒角，ф48外圆，R20，R16，R10圆弧。 ·精加工上述轮廓。 6 m" O0 w4 o- [' T: | ·手工钻孔，孔深至尺寸要求。 0 m, h6 Z7 j5 } ·粗加工孔内轮廓。 ; O; L8 ~& _9 v# q7 v3 y ·精加工孔内轮廓。 ·调头装夹ф48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒角，螺纹外圆，ф36端面，锥面，ф48外圆到圆弧面。 ·精加工上述轮廓。 ·切槽。 0 w/ f; ]) W8 M% c" I* g. @ ·螺纹加工。 3 D0 u1 ^ u$ C （2）刀具的选择和切削用量的确定，根据加工内容确定所用刀具如图2所示： . h6 d8 B0 U4 m. x. U 图2 刀具选择图 7 e! V: M( R1 E6 K" F T0101——外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深2mm，主轴转速800r/min,进给速度150mm/min。 T0202——外轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.5mm，主轴转速1500r/min,进给速度80mm/min。 0 S% m! b% G& X% {% W$ a T0303——切槽：刀宽4mm，主轴转速450r/min,进给速度20mm/min。 ! [% R7 J# I* Z" z T0404——加工螺纹：刀尖角60°，主轴转速400r/min,进给速度2mm/r（螺距）。 T0505——钻孔：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。 T0606——内轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 T0707——内轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。 ; a+ e8 g9 B8 i' Q9 d% K 3、数值计算 & F3 a7 A {2 j. @9 f& [5 Z; N 未知点坐标计算：P1(40.7,-33.52),P2(42.95,-53.36) 1 m% k3 B0 s7 S+ p 螺纹尺寸计算：螺纹外圆＝32-0.2=31.8 . N' C2 B( N9 @ 4、编程 9 ~ e. Z) p! f" w& t) e* B 设经对刀后刀尖点位于（120，200），加工前各把刀已经完成对刀。装夹ф50外圆，探出65mm，手动平端面。（程序略）

( b/ \+ V' _+ V6 }