数控车床加工工艺分析 实例一

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% g0 ^2 C! X0 ] y' d 完成如图1所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114。 图1 车削加工实例 5 Y2 [4 y; W/ q4 ` v 1、图纸分析 （1）加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 （2）工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面） % _ } q6 i) f, \. e) T ·装夹ф50外圆，平端面，对刀，设置第1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。 ·调头装夹ф48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上） （3）换刀点：（120，200） , ~/ S5 _7 u6 I% l0 C! K （4）公差处理：尺寸公差取中值。 . _% [1 [+ ^! U& T7 z* I 2、工艺处理 6 d( n& L! x8 f; n+ f4 `) d7 F （1）工步和走刀路线的确定，按加工过程确定走刀路线如下： ·装夹ф50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：2×45°倒角，ф48外圆，R20，R16，R10圆弧。 ; g/ @8 C' B9 k" S- G ·精加工上述轮廓。 ·手工钻孔，孔深至尺寸要求。 ·粗加工孔内轮廓。 6 u* w% d. Q& N0 O" p0 r" i% o) c ·精加工孔内轮廓。 ·调头装夹ф48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒角，螺纹外圆，ф36端面，锥面，ф48外圆到圆弧面。 ·精加工上述轮廓。 ·切槽。 % J; d ^ Y+ v2 T ·螺纹加工。 6 c3 C" ~% [$ ?2 \& A8 T% a8 M （2）刀具的选择和切削用量的确定，根据加工内容确定所用刀具如图2所示： ; L1 `3 y3 p( z s3 y4 p9 e, Q 图2 刀具选择图 T0101——外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深2mm，主轴转速800r/min,进给速度150mm/min。 ; p: U& y, H4 C# g6 F/ y+ g, G T0202——外轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.5mm，主轴转速1500r/min,进给速度80mm/min。 " Y: U0 E6 R/ o: ]! D T0303——切槽：刀宽4mm，主轴转速450r/min,进给速度20mm/min。 ! n# t, I P5 X$ O) p T0404——加工螺纹：刀尖角60°，主轴转速400r/min,进给速度2mm/r（螺距）。 T0505——钻孔：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。 T0606——内轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 7 H, o! z* M( F/ r6 O* Y T0707——内轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。 3 R3 B; p9 g5 R/ O 3、数值计算 未知点坐标计算：P1(40.7,-33.52),P2(42.95,-53.36) 螺纹尺寸计算：螺纹外圆＝32-0.2=31.8 4 m/ S9 S' ?' I, i0 w+ { 4、编程 设经对刀后刀尖点位于（120，200），加工前各把刀已经完成对刀。装夹ф50外圆，探出65mm，手动平端面。（程序略）

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