ZJK7532A-3型数控铣钻床编程及机床操作综合示例（下）

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2、生成刀具路径

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50）单击回主功能表，依次单击T刀具路径、U曲面加工、R粗加工、P平行铣削，在弹出的对话框中输入文件名并保存；

51）依次单击A所有的、U曲面、D执行，弹出并按图22设置参数；

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图22

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52）单击粗加工参数，并按图23设置参数

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图23

53）单击平行铣削参数，并按图24设置参数；

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图24

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54）单击确定、D执行，此时工作区中出现刀具路径如图25；

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图25

3、加工过程仿真

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55）在主功能区中单击回上层功能表、J工作设定，按图26设置工件材料和各项参数；

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图26

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56）单击确定，在主功能区单击O操作管理，在弹出的操作管理对话框中单击N-See 2000,产生的刀具路径对原材料进行铣削的效果如图27。

图27

57）同样对工件进行精加工，按步骤设定各参数，结果如图28所示。

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图28

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4、后处理

选择数控机床特性文件，执行后置处理程序，将刀具轨迹文件（.nci）转换为NC代码文件（.nc），编辑NC程序。

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5、数控机床操作

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1） 开机

由于各种型号数控机床的结构及数控系统有所差异，具体的开机过程参看机床操作说明书。通常按下列步骤进行：

（1） 检查机床状态是否正常；

（2） 检查电源电压是否符合要求，接线是否正确；

（3） 按下“急停”按钮；

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（4） 机床上电；

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（5） 数控上电；

（6） 检查风扇电机运转是否正常；

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（7） 检查面板上的指示灯是否正常。

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2）  安装工件（毛坯）

利用手动方式尽量把Z轴抬高，利用手柄将工作台降低，装上平口钳并进行调整，然后把平口钳紧固在工作台上。然后装上工件并紧固，根据加工高度调整工作台的位置，并进行锁紧。

3）  输入程序

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将数控加工程序（.nc）输入数控系统，由于使用的数控系统不同，输入方式也会有差异，请参看数控系统使用说明书。

4）  对刀

首先让刀具在工件的左右碰刀，使刀具逐渐靠近工件，并在工件和刀具间放一张纸来回抽动，如果感觉到纸抽不动了，说明刀具与工件的距离已经很小，将手动速率调节到1μm或10μm上，使刀具向工件移动，用塞尺检查其间隙，直到塞尺通不过为止，记下此时的X坐标值。把得到的左右X坐标值相加并除以2，此时的位置即为X轴0点的位置，Y轴同样如此。利用工件的上平面同刀具接触来确定Z轴的位置。在实际生产中，常使用百分表及寻边器等工具进行对刀。

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5）  加工

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选择自动方式，按下循环启动按钮，铣床进行自动加工。加工过程中要注意观察切屑情况，并随时调整进给速率，保证在最佳条件下切削。

6）  关机

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工件加工完毕后，卸下工件，清理机床，然后关机。

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（1）   按下控制面板上的“急停”按钮；

（2）   断开数控电源；

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（3）   断开机床电源。

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