找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

扫一扫,访问微社区

查看: 1439|回复: 14

[资料] 和大家一起学习讨论这个细长台阶轴的磨削----------求精贴。

  [复制链接]
发表于 2011-6-3 00:48:43 | 显示全部楼层 |阅读模式

马上注册,结交更多好友,享用更多功能,让你轻松玩转磨削论坛

您需要 登录 才可以下载或查看,没有账号?注册会员

×
本帖最后由 5xinmo 于 2011-6-3 01:10 编辑 4 z7 r5 ]! a/ ]& V! o

: A' @7 U" K2 F( Z' a& ^, M好了。不多废话了。我先上个图。大家先看图纸。把图纸看仔细了再往下看。* d4 Z$ O2 R- S$ n/ [7 u
   工艺分析。
7 F' [) D2 r3 K+ Q2 d+ {$ A 此产品为检验员使用的检查同轴度深度测量塞规。2个台阶。2个R。都是柱体。所以可以有2个工艺可以解决。一是无心磨的压磨。次工艺效率高。精度,Ra。以及速度方面都比较高。难点是仿行板制作以及机器 调试耗时。
* H: F/ {/ }! T另外的办法是普通外圆磨也能做。精度。Ra。么问题。主要是效率比较慢一些。在设备允许的情况下。推荐无心磨压磨技术。
/ M1 [! v3 @$ z5 N) k7 h4 o   说明。我现在的单位么有无心磨。所以我用的上海万能磨。砂轮是硌刚玉。粒度60。硬度K。线速度40M/S
1 O$ s% ^2 M% y- t   图纸解读
/ B7 @7 t' l# @) [* q2 w9 ^1 U  ‘’材料40Cr。HRC45-50。2个外圆尺寸。8。35和9。95
0 o& d# a2 q! x; h; O$ a( E   OK。基本分析步骤完成。接下来。就是操作部分了。2 q- O- z, q* s8 Q* u
       1。修砂轮。尽量修的粗一些。
6 f  o3 w) I+ @8 ?       2。 调架子。动尾座。合适的顶针。检查毛坯的中心孔是不是研磨。
: ?4 |* D' s2 I. _5 J) N+ w       3。测量毛坯余量。我测量结果余量1.5MM。。如果担心不直。可以检查。余量大的可以略弯。因为材料有过热处理。所以有点点弯难免。。5 n; p- r+ E) I2 n
       4。检查架子。行程限位卡子。检查时候把砂轮打进来。但是不要开砂轮。打进来先砂轮对着大台阶先确定好左边的限位。防止砂轮靠上左边的网纹把手。大家仔细再看图纸。 其实根部有截没作用。所以行程可以让根部留点距离。-------这个比较主要。因为砂轮一旦靠上左边的把手。很吓人的。。那天我自己也有次失误。就是靠上了。。。再罗嗦下。磨工。一定要小心。。。。
( A) Z0 _& c; K5 i+ W  O. }       5。试磨。。头夹开高速。--全程打高速/ 我试磨的时候先磨根部。并且把把手靠个边。靠白。美观作用。。试磨的时候调试锥度。把锥度调试到半丝内就把大台阶全部粗磨。不开形成。直接切入磨。留25丝余量(理由等下分析)。中间部分进刀慢点。因为让刀。
# V, s5 W/ m9 i! {0 i, ?1 a       6。精磨小头台阶。这个因为锥度已经调试好。直接磨到位。图纸给的尺寸是8。35对0小2丝。这个比较简单。不赘述。但是也要靠下台阶边。& ^" `- `0 n& v, y' B
       7。游磨大台阶。这时候开行程。先把切刀的痕迹磨平。再次检查锥度。这就是留余量25的理由。有时候切进来没有锥度。但是游磨就有了。原因很多。但是主要是靠调试。着个比较要耐心。锥度调试好以后。游磨到10左右。这个时候就要多测量了。不要退磨头。让大台阶完全和砂轮错开。让砂轮对着小台阶。测量的时候停掉冷却。行程和头夹。这样避免了2次进刀的误差。。。。。
: V7 b# q9 B7 R" I' k$ V      8。最后5丝的时候。一次进刀5UM。进刀一次光2个来回。行程速度可以快点。稍微尺寸到位后上油。防锈。( Q1 j6 m9 l* L: m& j: ]" G) B
       我做一件耗时1个半小时左右。不快。
. f0 {- Z  n. ?2 y$ ~# N6 C5 B         在这里我需要说的是有2个要注意的地方。一是这个东西一定要一次装夹加工到位。不能2次装夹。还有个是顶尖的表面要干净。顶尖的松紧很关键。相信很多人不会注意这个事。0 b. n. a2 t8 ?5 M/ U
           最后。跟大家一起思考一个问题。如果根部也要求。在普外磨上怎么弄。  我做出来的根部7MM左右有台阶。希望高手一起讨论。
$ w, ]7 i% A) s: O7 o% \+ ^         
2 G+ D4 `; Z* C3 O+ r) y# q! } + ?2 ]5 ], |# \5 z- z8 Z
IMG_20110523_214436.jpg
IMG_20110523_214636.jpg

点评

历害  发表于 2013-4-14 14:19
发表于 2011-6-3 13:31:10 | 显示全部楼层
浪费5个威望
 楼主| 发表于 2011-6-4 22:29:19 | 显示全部楼层
发表于 2011-6-4 22:59:10 | 显示全部楼层
浪费5个威望
发表于 2011-6-5 10:39:09 | 显示全部楼层
图看不清 发张原件给我看看~!
发表于 2011-6-5 13:50:58 | 显示全部楼层
上斯杜德S30好了。
发表于 2012-2-15 20:25:54 | 显示全部楼层
一根你用1个半小时% H. i8 C% }/ `# B3 B3 }$ r
你还想不想干了
, `3 A: q- ~+ }+ T' r* d$ U* n( \- L小心老板叫你滚蛋

点评

哥很负责的告诉你。你在装夹没有弄好的情况下。一个半小时能做出来一支哥都觉得你的外磨技术起码是合格的。如果毛坯是不锈钢。你是不是要换砂轮呢?做事你别想当然了。请你先仔细思考一番再评论。OK?哥伤不起。  详情 回复 发表于 2012-2-15 21:07
 楼主| 发表于 2012-2-15 21:07:08 | 显示全部楼层
y7297423 发表于 2012-2-15 20:25 + ]+ A0 \9 ~0 o
一根你用1个半小时
# q; v, q' K; X* s你还想不想干了
, `( r/ X* x& v- f( O4 x4 K* [% @小心老板叫你滚蛋

+ }1 l' m+ e% t2 Q    哥很负责的告诉你。你在装夹没有弄好的情况下。一个半小时能做出来一支哥都觉得你的外磨技术起码是合格的。如果毛坯是不锈钢。你是不是要换砂轮呢?做事你别想当然了。请你先仔细思考一番再评论。OK?哥伤不起。哥做8年磨工了。! @' D- @) G  c2 A$ e" ^/ v
     装夹弄好了。什么都调好了。猪也能磨啊。! G8 ~3 L! K  e7 e! T+ `# `
  哥头一支花费是有些慢。但是一批做下来一支还能要一个半小时?你脑壳也太复杂了点吧?老板要我滚蛋?幸亏你不是老板。你是老板我估计都不会做。哥做事都是讲效率的。。。。哎。这你头。做人真难。你低调吧。有人看不起。高调吧。又人说你装B。都不知道该怎么个态势好了。或许哥该消失匿迹的。。
6 @$ R1 g/ k! f' N1 o. }+ m
发表于 2012-2-16 20:41:06 | 显示全部楼层
我08年的时候做过这类小轴* K2 ?) q' @, j! Y
那个时候老板给我们的价格是3块钱一件" \/ B5 P/ I9 I
报废一根赔5块钱
7 c7 x4 X: m  |" j  M  Z4 m上面这位干了8年的大师傅,1个半小时才把第1根磨出来
; }9 y7 d* B& Q我直接跟你说吧,我用锯床下料,车床粗车,半精车,外圆磨到位0 n& H% n$ }- C3 s5 n8 m, P
也要不了1个半小时
发表于 2012-2-17 11:47:22 | 显示全部楼层
一点难度都没,用无心磨吃豆腐一样简单。
发表于 2012-2-18 20:35:14 | 显示全部楼层
看起来简单,做起来还是有点复杂的!!
: ?' B5 l" Z  n5 D% k" A
发表于 2012-3-25 20:36:41 | 显示全部楼层
浪费5个威望
发表于 2012-3-25 21:42:59 | 显示全部楼层
浪费威望呀,这个零件没什么难度
发表于 2012-3-28 18:17:55 | 显示全部楼层
图看不清,浪费5个威望
发表于 2012-3-28 18:38:00 | 显示全部楼层
不该要威望的,应该是无私奉献!
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

中国磨床技术论坛
论 坛 声 明 郑重声明:本论坛属技术交流,非盈利性论坛。本论坛言论纯属发表者个人意见,与“中国磨削技术论坛”立场无关。 涉及政治言论一律删除,请所有会员注意.论坛资源由会员从网上收集整理所得,版权属于原作者. 论坛所有资源是进行学习和科研测试之用,请在下载后24小时删除, 本站出于学习和科研的目的进行交流和讨论,如有侵犯原作者的版权, 请来信告知,我们将立即做出整改,并给予相应的答复,谢谢合作!

中国磨削网

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|磨削技术网 ( 苏ICP备12056899号-1 )

GMT+8, 2025-3-14 23:14 , Processed in 0.222768 second(s), 32 queries .

Powered by Discuz! X3.5

© 2001-2024 Discuz! Team.

快速回复 返回顶部 返回列表