渗碳氮化常见问题与解决

214338053

　　氮化表面硬度或深度不够
6 _0 b$ i9 Q  v2 F2 d# Y6 s: Y. V% d　　(1)可能是钢料化学成分不适合作氮化处理.
- [: [* C- J( o- x, m8 [9 H　　(2)可能是氮化处理前的组织不适合.
　　(3)可能是氮化温度过高或太低.
　　(4)炉中之温度或流气不均匀.
　　(5)氨气的流量不足.
$ z' v7 q% H2 H9 Y　　(6)渗氮的时间不够长. 氮化工件弯曲很厉害
　　(1)氮化前的弛力退火处理没有做好.
　　(2)工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素.
5 R' e) u* H  ?; N6 E9 x: w# G* l　　(3)氮化中被处理的工件放置方法不对.
. c1 m+ }0 R+ B, Q/ D: T5 x9 N　　(4)被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素. 氮化工件发生龟裂剥离现象
8 ^+ J, K; G2 x- [: z' H9 z5 d　　(1)氨的分解率超过85%，可能发生此现象.
( J- `) B/ Z: o. g4 k+ l　　(2)渗氮处理前工件表面存在脱碳层.
2 u' ~" ~: ]7 S' x# n　　(3)工件设计有明显的锐角存在.
　　(4)白层太厚时. 氮化工件的白层过厚
9 |8 G: N$ c( n3 _( u$ r5 r　　(1)渗氮处理的温度太低.
6 T. W& n7 S4 y1 R! J  x　　(2)氨的分解率低于15%时，可能发生此现象.
　　(3)在冷却过程不恰当. 氮化处理时之氨分解率不稳定
　　(1)分解率测定器管路漏气.
; a( Q) a, d% h2 g6 q- j6 N7 J　　(2)渗氮处理时装入炉内的工件太少.
　　(3)炉中压力变化导致氨气流量改变.
　　(4)触媒作用不当. 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
3 _# G/ y/ d4 o; c( v9 P# ~2 v　　(1)镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层.
4 w5 c4 d9 Y. t2 c  n$ |2 V& e　　(2)涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉.
　　(3)涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂为主.
/ i/ u9 Z5 ^9 t2 m* g+ o# a　　(4)氧化铁和黏土混合物涂敷法.
6 \4 }- Y: `% ^! G　　(5)利用套筒或套螺丝. 渗碳后工件硬度不足
! q. k  w! G* s; r' v　　(1)冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却.
　　(2)渗碳不足，可使用强力渗碳剂.
" n( O- r/ s+ V* @7 Y8 S0 X　　(3)淬火温度不足.
3 I( v/ e  Q1 ]( c& a: v9 \% K' G　　(4)淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火. 渗碳层剥离现象
　　(1)含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火.
& ^2 X5 B/ n) w+ ?' |2 o/ V, `　　(2)不存在中间层，应缓和渗碳的速率.
7 R# _: L% x* a　　(3)过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层.
$ Q8 g1 `3 t2 I+ x1 @1 n7 s9 A　　(4)反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象. 【MechNet】

跨越人生

看不懂说了什么!{:dizzy:}

xigong

随着阅历的增加，以后用的着的！

xigong

随着阅历的增加，以后用的着的！

59585002

我们现在有一款产品出现氮化层不连续现象（断断续续的），不知道怎么回事。
* d2 g  D, p5 x. ]/ f但是同样的产品以前氮化出来的效果又是可以的。

59585002

现在氮化出来的产品，表面很容易崩掉，咋回事呢？