渗碳氮化常见问题与解决

214338053

　　氮化表面硬度或深度不够
　　(1)可能是钢料化学成分不适合作氮化处理.
/ B* v, s! f- Q4 v! F; I2 B. h　　(2)可能是氮化处理前的组织不适合.
* m/ B8 ^+ @/ v* M　　(3)可能是氮化温度过高或太低.
- O  h) f5 o! W4 y" ~　　(4)炉中之温度或流气不均匀.
: m. f% v3 a- Z! ]  s　　(5)氨气的流量不足.
　　(6)渗氮的时间不够长. 氮化工件弯曲很厉害
　　(1)氮化前的弛力退火处理没有做好.
　　(2)工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素.
& k0 M8 l+ \0 y$ e" N. I0 V　　(3)氮化中被处理的工件放置方法不对.
　　(4)被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素. 氮化工件发生龟裂剥离现象
: T# O: ], D! {　　(1)氨的分解率超过85%，可能发生此现象.
/ y( e' T" D3 Y' W" {+ P　　(2)渗氮处理前工件表面存在脱碳层.
　　(3)工件设计有明显的锐角存在.
6 S) Q) Y% w( v# ?4 P% A4 ?　　(4)白层太厚时. 氮化工件的白层过厚
0 c9 f4 p9 S* |( {) o5 b　　(1)渗氮处理的温度太低.
　　(2)氨的分解率低于15%时，可能发生此现象.
8 V- C1 D% J& @/ C$ U　　(3)在冷却过程不恰当. 氮化处理时之氨分解率不稳定
: \1 s0 \2 y  A# O　　(1)分解率测定器管路漏气.
　　(2)渗氮处理时装入炉内的工件太少.
/ o& c% `: h7 C; O2 q　　(3)炉中压力变化导致氨气流量改变.
　　(4)触媒作用不当. 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
4 a" c9 b- t# b  r/ a6 m　　(1)镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层.
　　(2)涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉.
' s( f3 r3 E& ~　　(3)涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂为主.
　　(4)氧化铁和黏土混合物涂敷法.
; b% n1 K8 S$ }　　(5)利用套筒或套螺丝. 渗碳后工件硬度不足
　　(1)冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却.
　　(2)渗碳不足，可使用强力渗碳剂.
　　(3)淬火温度不足.
, P& \& P! J  F6 h: Z0 p　　(4)淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火. 渗碳层剥离现象
　　(1)含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火.
, A9 }0 e3 K- l! ^　　(2)不存在中间层，应缓和渗碳的速率.
3 R% u* l4 F& c　　(3)过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层.
　　(4)反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象. 【MechNet】

跨越人生

看不懂说了什么!{:dizzy:}

xigong

随着阅历的增加，以后用的着的！

xigong

随着阅历的增加，以后用的着的！

59585002

我们现在有一款产品出现氮化层不连续现象（断断续续的），不知道怎么回事。
3 A8 f8 V3 D2 J- C3 q但是同样的产品以前氮化出来的效果又是可以的。

59585002

现在氮化出来的产品，表面很容易崩掉，咋回事呢？