渗碳氮化常见问题与解决

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　　氮化表面硬度或深度不够
$ J+ Y1 B" i( K  \4 V* }　　(1)可能是钢料化学成分不适合作氮化处理.
　　(2)可能是氮化处理前的组织不适合.
　　(3)可能是氮化温度过高或太低.
　　(4)炉中之温度或流气不均匀.
+ T8 s8 D; _1 @# K& x2 q- s  `　　(5)氨气的流量不足.
* e8 s+ |9 C& x　　(6)渗氮的时间不够长. 氮化工件弯曲很厉害
　　(1)氮化前的弛力退火处理没有做好.
0 T5 j- j' n/ ^2 _- e　　(2)工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素.
1 z; L# o" r. I7 U: S　　(3)氮化中被处理的工件放置方法不对.
* t8 z! L$ V8 J% }4 Y1 k7 Q# k& E5 P　　(4)被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素. 氮化工件发生龟裂剥离现象
+ f  u9 B* v' \2 b/ O1 S　　(1)氨的分解率超过85%，可能发生此现象.
2 t- ~6 ?/ W* R7 y5 e# I4 s8 m　　(2)渗氮处理前工件表面存在脱碳层.
　　(3)工件设计有明显的锐角存在.
　　(4)白层太厚时. 氮化工件的白层过厚
1 L3 A5 A5 V% C3 {　　(1)渗氮处理的温度太低.
　　(2)氨的分解率低于15%时，可能发生此现象.
　　(3)在冷却过程不恰当. 氮化处理时之氨分解率不稳定
, e, W+ n% b/ h" V' Y2 l　　(1)分解率测定器管路漏气.
! F! Z' b& ]) p! |8 Q　　(2)渗氮处理时装入炉内的工件太少.
　　(3)炉中压力变化导致氨气流量改变.
4 S7 \6 x+ V! u6 f4 C4 f　　(4)触媒作用不当. 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
　　(1)镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层.
, M' ~0 L) n9 z+ T* l4 Y　　(2)涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉.
8 V7 H( |- R7 ~: M7 A3 V' ~　　(3)涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂为主.
　　(4)氧化铁和黏土混合物涂敷法.
　　(5)利用套筒或套螺丝. 渗碳后工件硬度不足
4 P" ?: y4 g2 J1 J　　(1)冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却.
　　(2)渗碳不足，可使用强力渗碳剂.
1 x9 W: t2 T; w8 Y( [4 C/ G7 V0 X) f　　(3)淬火温度不足.
  P1 b, u- P( R% A$ [　　(4)淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火. 渗碳层剥离现象
/ O9 Q/ L  W/ n" e1 @% \' E# ]　　(1)含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火.
$ s8 E5 U3 a( N* X　　(2)不存在中间层，应缓和渗碳的速率.
　　(3)过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层.
　　(4)反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象. 【MechNet】

跨越人生

看不懂说了什么!{:dizzy:}

xigong

随着阅历的增加，以后用的着的！

xigong

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59585002

我们现在有一款产品出现氮化层不连续现象（断断续续的），不知道怎么回事。
3 F/ q* }  H* I$ {- c$ k" l* T但是同样的产品以前氮化出来的效果又是可以的。

59585002

现在氮化出来的产品，表面很容易崩掉，咋回事呢？