拉削中常见缺陷的解决方法

天下画仓

作为一种高效率、适宜大批量零件加工的金属切削加工设备，拉床主要应用于汽车、摩托车、农机、航空及工程机械等行业。虽然在金属切削机床中其比例目前仅为0.8%～1％，但由于其加工尺寸和形状位置精度高、操作维修方便、加工成本低且易实现自动化，拉床的应用范围日益广泛，其工艺范围也由一般的内孔和平面拉削扩展到较复杂的型面加工。
我国的拉床行业可追溯至上世纪50年代原机械部在长沙机床厂设立的“长沙插拉刨研究所”。经过半个多世纪，国内的拉床产品由仿制前苏联产品走向了自制，企业也由当时的一家定点生产发展到了多家并存。据了解，拉削一道工序就完全可以取代传统的铣、磨、刨三道工序，但是由于国内拉削技术发展缓慢，也没能得到较好推广，因此拉削机床在金切机床中一直处于非主流地位。拉床的整体结构、辅助装置、通用配套件等仍停留在普通的设计制造加工水平上，缺乏独立先进的科学设计、制造、售后技术服务能力。而受国内数控、电气、液压、气动、冷却等配套元器件的制约，拉床的功能复合化和自动化水平也比较低。
此外，部分产品结构设计不合理，材料及热处理使用不当，检测手段不完善等，也直接影响着拉床本身的几何精度及加工精度。
; Q% Y) p2 ]/ \. l) Q- e0 `  f缺陷名称
产生原因
0 P0 X1 ]1 L1 t( A- r+ J解决方法
工件内表面出现环
2 z: ~8 Y+ O$ f3 n/ ]0 Y状波纹与啃切伤痕
拉刀弯曲，同一圆周上刀齿的刃带宽度不均，拉削时刀齿发
生偏移，啃切工件表面
+ x' W  i0 l- M3 l$ e# I0 p1.经刃磨后，刀齿上刃带太窄可用铸
* f8 `9 ?2 a. [5 v铁套加研磨砂研磨出适当的刃带
/ C( N* z+ X  h3 q2.校准拉刀弯曲后再刃磨
拉削速度太低，拉削过程中出现爬行
拉削速度太高，拉削过程中出现剧烈振动
选择适宜的拉削速度，工件表面粗糙
& M, `! B4 D+ g; E% l4 B  A8 v度值要求低时，拉削速度一般不宜超
* f, L% U. R3 {, o5 d6 d过3m/s
拉削过程中的最大拉削力超过机床允许的最大拉力的80%，
可导致颤振现象的发生
产品设计、拉刀设计及拉床选择方面
保证拉削过程中不超过机床允许的最
; a& y* T- L3 N& f大拉力的80%
# S0 f4 a$ R0 z8 S" o/ g. _4 y刃磨时，刀刃烧伤和刀刃毛刺未去除
刃磨时，砂轮保持锋利，进给量要均
匀，不宜太大，刃磨后需用胶木板或
铸铁板背磨刀齿，去除毛刺
" |& k/ C0 `: Q0 F! V1 O工件表面局部条状
划痕
' @; _1 ]. R: G) ?" t5 V* i$ Y9 a未及时排除刀齿上的切屑继续进行拉削
; C! q7 ]0 V" t- J  ]刀齿上的切屑可用刷子除掉或高压切
削液冲掉
0 s0 J, ]# g# ?# }! e$ O! c精切齿磨损较严重或最后几个精切齿升量，单面大于0.03mm
7 \# c+ q9 ^/ ~* l5 [- Q, c时，由于没有分屑措施，会使切削卷曲状况恶化
1.精切齿磨损带需修磨除掉
/ Z9 [9 V7 E) z6 G* t. P+ X! p, r2.严格检查精切齿的齿升量，保持合
理递减
& `) r: c" T4 x9 h工件表面有鳞刺
* C2 w& _: u( E前角选择不适当
6 j, Z- H2 @( V8 F% F* X$ o$ h正确选择前角，一般可适当增大前角
* y* p( M4 r, I工件硬度低，一般低于180HBS 时，易产生鳞刺
用热处理方法适当调高工件硬度
拉刀磨钝，刃口圆弧半径增大，切削条件恶化
按耐用度制定刃磨标准实行定时换刀
3 b  l' J' @4 Q- x拉削速度低
适当调高拉削速度
冷却润滑条件差
合理选择切削液
拉刀前刀面粗糙
经正确刃磨后，拉刀前刀面粗糙度
Ra=0.16-0.32μm 为宜
- n+ Q9 Y8 b, u2 M* R工件孔径两端尺寸
5 p8 w4 c  Z% g1 r( K7 ]" W# ^大小不等
1.工件各部孔壁后薄不均匀
6 y0 y% Z* V5 O/ Z- X/ r2.工件孔壁厚度相差不大，但拉削长度较大
& r9 m- O$ f. o/ Q4 F% o3.孔壁较薄
, ^  z; n- c; }2 m' {+ E- |0 D1.拉刀刃口要保持锋利，减少拉削力
2.工件拉削变形，减少齿升量
3.拉刀的精切齿，校准齿数可适当增
加切削液浇注合理、充分
4.可采用拉后再用推刀校正的工艺
文章关键词： 金属、拉床、研磨、热处理、润滑

zhusp630

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