拉削中常见缺陷的解决方法

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作为一种高效率、适宜大批量零件加工的金属切削加工设备，拉床主要应用于汽车、摩托车、农机、航空及工程机械等行业。虽然在金属切削机床中其比例目前仅为0.8%～1％，但由于其加工尺寸和形状位置精度高、操作维修方便、加工成本低且易实现自动化，拉床的应用范围日益广泛，其工艺范围也由一般的内孔和平面拉削扩展到较复杂的型面加工。
8 j* |0 \. v& L; [& e; Y- P4 t0 @我国的拉床行业可追溯至上世纪50年代原机械部在长沙机床厂设立的“长沙插拉刨研究所”。经过半个多世纪，国内的拉床产品由仿制前苏联产品走向了自制，企业也由当时的一家定点生产发展到了多家并存。据了解，拉削一道工序就完全可以取代传统的铣、磨、刨三道工序，但是由于国内拉削技术发展缓慢，也没能得到较好推广，因此拉削机床在金切机床中一直处于非主流地位。拉床的整体结构、辅助装置、通用配套件等仍停留在普通的设计制造加工水平上，缺乏独立先进的科学设计、制造、售后技术服务能力。而受国内数控、电气、液压、气动、冷却等配套元器件的制约，拉床的功能复合化和自动化水平也比较低。
此外，部分产品结构设计不合理，材料及热处理使用不当，检测手段不完善等，也直接影响着拉床本身的几何精度及加工精度。
' P1 u# i0 D: F5 J# E  B" O缺陷名称
产生原因
4 W( R0 K, C4 d& R  w% |解决方法
3 g" J! ^- L; Y工件内表面出现环
状波纹与啃切伤痕
拉刀弯曲，同一圆周上刀齿的刃带宽度不均，拉削时刀齿发
  z. r& N8 @" @生偏移，啃切工件表面
6 q+ n2 P4 S. c1.经刃磨后，刀齿上刃带太窄可用铸
铁套加研磨砂研磨出适当的刃带
2.校准拉刀弯曲后再刃磨
拉削速度太低，拉削过程中出现爬行
拉削速度太高，拉削过程中出现剧烈振动
选择适宜的拉削速度，工件表面粗糙
7 |; f7 i, F+ z& z' G  [度值要求低时，拉削速度一般不宜超
过3m/s
9 T* W( }" Z8 U8 x7 q- W3 p拉削过程中的最大拉削力超过机床允许的最大拉力的80%，
+ }/ Z- ~+ K7 e可导致颤振现象的发生
1 A: u: [3 q3 N+ x4 ~( s产品设计、拉刀设计及拉床选择方面
* x# ?# y1 I( b$ _" I- h& Q保证拉削过程中不超过机床允许的最
大拉力的80%
刃磨时，刀刃烧伤和刀刃毛刺未去除
刃磨时，砂轮保持锋利，进给量要均
! b6 V( T* r2 B匀，不宜太大，刃磨后需用胶木板或
( A( V( G; Q+ f, x$ q& h- u铸铁板背磨刀齿，去除毛刺
工件表面局部条状
" j8 J6 E7 _/ L1 w: X划痕
未及时排除刀齿上的切屑继续进行拉削
刀齿上的切屑可用刷子除掉或高压切
削液冲掉
5 b) f, {  ^# |6 `! ]4 I/ Y. b精切齿磨损较严重或最后几个精切齿升量，单面大于0.03mm
时，由于没有分屑措施，会使切削卷曲状况恶化
1.精切齿磨损带需修磨除掉
; [, _$ h/ {! O# v; j& \) I2.严格检查精切齿的齿升量，保持合
' h, R6 U, ~+ b% s; d6 S理递减
工件表面有鳞刺
前角选择不适当
+ u7 f" P6 m5 @- U/ k正确选择前角，一般可适当增大前角
8 _" C0 Q/ ]0 z/ P& j( G' M工件硬度低，一般低于180HBS 时，易产生鳞刺
用热处理方法适当调高工件硬度
5 D+ g0 L/ A. `' a拉刀磨钝，刃口圆弧半径增大，切削条件恶化
3 z9 A$ W% J$ o; m4 H1 I# p# Q按耐用度制定刃磨标准实行定时换刀
拉削速度低
适当调高拉削速度
冷却润滑条件差
合理选择切削液
/ D4 @. h$ @& c( F( P拉刀前刀面粗糙
* y( R! X# x/ ~. b0 |  m3 [5 p经正确刃磨后，拉刀前刀面粗糙度
Ra=0.16-0.32μm 为宜
工件孔径两端尺寸
  Q4 J4 E: F5 P2 w大小不等
, |1 m" H8 ?6 i3 S, E' k4 L2 P1.工件各部孔壁后薄不均匀
2.工件孔壁厚度相差不大，但拉削长度较大
3.孔壁较薄
1.拉刀刃口要保持锋利，减少拉削力
1 D7 a6 v7 @- l+ ]$ W7 o4 ]* L2.工件拉削变形，减少齿升量
0 {( G" O* ^. [+ c% }/ T( X1 E+ y3.拉刀的精切齿，校准齿数可适当增
2 {% n) E* n3 f7 b; v% {9 {2 }" o8 f加切削液浇注合理、充分
; }" _! ~0 k7 c4 c  ~4.可采用拉后再用推刀校正的工艺
3 B, \- H4 v8 y/ s" m$ A文章关键词： 金属、拉床、研磨、热处理、润滑

zhusp630

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