拉削中常见缺陷的解决方法

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作为一种高效率、适宜大批量零件加工的金属切削加工设备，拉床主要应用于汽车、摩托车、农机、航空及工程机械等行业。虽然在金属切削机床中其比例目前仅为0.8%～1％，但由于其加工尺寸和形状位置精度高、操作维修方便、加工成本低且易实现自动化，拉床的应用范围日益广泛，其工艺范围也由一般的内孔和平面拉削扩展到较复杂的型面加工。
我国的拉床行业可追溯至上世纪50年代原机械部在长沙机床厂设立的“长沙插拉刨研究所”。经过半个多世纪，国内的拉床产品由仿制前苏联产品走向了自制，企业也由当时的一家定点生产发展到了多家并存。据了解，拉削一道工序就完全可以取代传统的铣、磨、刨三道工序，但是由于国内拉削技术发展缓慢，也没能得到较好推广，因此拉削机床在金切机床中一直处于非主流地位。拉床的整体结构、辅助装置、通用配套件等仍停留在普通的设计制造加工水平上，缺乏独立先进的科学设计、制造、售后技术服务能力。而受国内数控、电气、液压、气动、冷却等配套元器件的制约，拉床的功能复合化和自动化水平也比较低。
此外，部分产品结构设计不合理，材料及热处理使用不当，检测手段不完善等，也直接影响着拉床本身的几何精度及加工精度。
" |: _% C) ~8 z4 d7 y$ R* R缺陷名称
- ^1 b3 B8 ?, E6 q; o, }$ ^/ D4 k# s产生原因
" f2 i$ C. f9 h- x解决方法
2 J( F- F  d! n7 d工件内表面出现环
2 L7 Q$ s. ^+ T/ g4 f: N0 j状波纹与啃切伤痕
. W, F. D  a8 E% G2 Y4 i( A$ i拉刀弯曲，同一圆周上刀齿的刃带宽度不均，拉削时刀齿发
# ^# Y6 `# J9 \1 b8 m生偏移，啃切工件表面
8 `0 B7 b0 y9 o' p+ A/ v1.经刃磨后，刀齿上刃带太窄可用铸
铁套加研磨砂研磨出适当的刃带
7 H5 {4 [3 u; T) \! C( ]2.校准拉刀弯曲后再刃磨
7 i. g& h2 r4 \  K拉削速度太低，拉削过程中出现爬行
4 k! `* t! a6 f; R1 d& ]拉削速度太高，拉削过程中出现剧烈振动
选择适宜的拉削速度，工件表面粗糙
0 C6 k' L7 V/ t' W度值要求低时，拉削速度一般不宜超
  l" d1 a3 C, X6 A$ O4 g过3m/s
拉削过程中的最大拉削力超过机床允许的最大拉力的80%，
% Y5 S$ ^. g6 }# n可导致颤振现象的发生
产品设计、拉刀设计及拉床选择方面
保证拉削过程中不超过机床允许的最
大拉力的80%
刃磨时，刀刃烧伤和刀刃毛刺未去除
刃磨时，砂轮保持锋利，进给量要均
0 [' S' Q; ]0 {, \; q/ W匀，不宜太大，刃磨后需用胶木板或
铸铁板背磨刀齿，去除毛刺
工件表面局部条状
划痕
$ ]" k) a$ b% o0 s, g未及时排除刀齿上的切屑继续进行拉削
刀齿上的切屑可用刷子除掉或高压切
削液冲掉
8 u! t) s6 w* C" d. Q3 Q8 `精切齿磨损较严重或最后几个精切齿升量，单面大于0.03mm
( D& @2 S2 P9 d: \6 S* ^  P1 ?时，由于没有分屑措施，会使切削卷曲状况恶化
1.精切齿磨损带需修磨除掉
  b( B1 i5 w6 \6 j5 c. l8 m2.严格检查精切齿的齿升量，保持合
理递减
工件表面有鳞刺
前角选择不适当
正确选择前角，一般可适当增大前角
工件硬度低，一般低于180HBS 时，易产生鳞刺
用热处理方法适当调高工件硬度
0 t0 L5 d8 h8 M) b拉刀磨钝，刃口圆弧半径增大，切削条件恶化
按耐用度制定刃磨标准实行定时换刀
拉削速度低
- @- X: [$ O4 n# U适当调高拉削速度
7 h5 q8 O' N/ z, w1 z冷却润滑条件差
合理选择切削液
8 _# z7 o" r$ ]4 f拉刀前刀面粗糙
经正确刃磨后，拉刀前刀面粗糙度
Ra=0.16-0.32μm 为宜
工件孔径两端尺寸
大小不等
1.工件各部孔壁后薄不均匀
1 ^$ L0 g& M$ m2.工件孔壁厚度相差不大，但拉削长度较大
3.孔壁较薄
& a# x  v, z% h* ?' ^% A1.拉刀刃口要保持锋利，减少拉削力
2.工件拉削变形，减少齿升量
3 P" N0 b' H' p/ g+ i, O3.拉刀的精切齿，校准齿数可适当增
加切削液浇注合理、充分
4.可采用拉后再用推刀校正的工艺
% I' i5 D" n6 ~" A2 I0 d文章关键词： 金属、拉床、研磨、热处理、润滑

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