注塑模具设计步骤

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注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行：
（1） 塑件分析
1． 明确塑件设计要求
仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。
) H+ g. e) x  \# F* r) t6 G" Z9 v2． 明确塑件的生产批量
( j0 K- ]5 `3 ]小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。
3． 计算塑件的体积和质量
# s8 |* T1 ]* S6 f  S计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。
: m% B! M: f" z) ]) o" f) f- O（2） 注塑机选用
根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。
（3） 模具设计的有关计算
/ F7 }5 ^, m3 Y4 w8 ^& c6 B# x1． 凹，凸模零件工作尺寸的计算；
2． 型腔壁厚，底板厚度的确定；
1 }. b  @% x# r  F1 r/ Y  _( @3． 模具加热，冷却系统的确定。
8 ^8 j5 L+ P- J- a) u! T- b  q, Y（4） 模具结构设计
1． 塑件成型位置及分型面选择；
2． 模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置；
: O% X4 {9 M+ ]; t) u3． 模具工作零件的结构设计；
4． 侧分型与抽芯机构的设计；
7 V* B1 R  a" ^* t3 F. o7 z5 L/ z5． 顶出机构设计；
6． 拉料杆的形式选择；
, s3 D" G$ e9 d$ c# X* Y) o7． 排气方式设计。
2 M' h& A% Y3 B6 S（5） 模具总体尺寸的确定，选购模架
模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。
（6） 注塑机参数的校核
1． 最大注塑量的校核；
: I3 `0 }/ j- O2． 注塑压力的校核；
3． 锁模力的校核；
& E# ?  m! l9 j$ p3 ~9 R* s  J4． 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核，包括闭合高度，开模行程，模座安装尺寸等几方面的相关尺寸校核。
（7） 模具结构总装图和零件工作图的绘制
模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状，浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。
模具总装图应该包括必要尺寸，如模具闭合尺寸，外形尺寸，特征尺寸（与注塑机配合的定位环尺寸），装配尺寸，极限尺寸（活动零件移动起止点）及技术条件，编写零件明细表等。
通常主要工作零件加工周期较长，加工精度较高，因此应首先认真绘制，而其余零部件应尽量采用标准件。