注塑成型的缺陷成因

醉人可乐

　　充填不足
6 H% d. X' N: Y　　毛边
# L% R/ r2 [; I. y　　缩水
$ O5 ], {$ {; U" K5 O) P# X: r　　流道痕
  y  s6 W. @7 ]" }9 z: a　　银线
' h# G: {8 u# z* m. `　　融接线
; V! C( @! v" s0 ?　　气泡
6 C, j) k! y6 k) L( @　　烧焦痕、黑痕
* S" H; x4 m$ `6 N9 W　　裂痕
7 M, U# J5 j6 v6 j/ c" C　　挠曲
　　脆弱
　　表层剥离
　　分散不良
5 E! |9 i9 I4 v5 I. Y$ \　　离型不良
　　表面雾状痕
　　1、充填不足(short shot)
　　溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。
　　-由机床引起的原因及对策
- \5 i2 D6 o1 R  L$ n/ X　　1.射出能力不足
: D1 F, H, M) d$ \　　机台射出部能力确认
9 h( @) ]( o3 w: W7 v: V　　2.射出压力太低
　　提高压力
3 d" @$ k0 ]8 I. ~9 W: `　　3.原料温度低,流动性差
8 X  ^' p) B1 N6 T　　确认加热缸温度及提高射出压力
　　4.原料供给量不足
8 ^% D" B+ b4 r1 G2 }& `　　增加料量
　　5.射出速度慢
　　提高射速
　　6.射出喷嘴部阻力大
0 q7 {+ @$ J: a/ \) X+ y　　确认孔径及电热能力
9 }5 g+ h) F$ k3 y- f5 n* n; z　　7.螺杆进料不良
; ?3 j9 g" g8 W8 Q9 I4 E　　手动进料
　　8.原料落下因难
　　确认清除原料团，降低入料口温度
2 u1 ?+ a, ~- {) U: @　　9.螺杆射出逆流
, q( F; l2 L0 J4 e5 _) h　　更新check ring(逆止环)
1 h3 `7 u4 D8 s3 ~" t- I. L　　-由模具引起的原因及对策
　　1.汤口设计不平均
1 o3 @: b! Z; ?2 q2 M" ]　　重新计算与修正
　　2.汤口\流道\浇口设计过小
　　重新计算及加大尺寸
) [+ V7 [7 @9 V$ }. v" d' f　　3.冷料储井阻塞
　　清除阻塞部位
8 X7 |/ ]( U" D7 Z4 s* n　　4.排气不良
. S9 l% c% }( l+ D# y; I　　追加逃气设计
　　5.模温低
1 C* ~' o8 I% f+ ?; [+ P. Y# m/ A　　减少冷却水温、水量
　　6.成品肉厚太薄
9 ?7 _2 l- f; S' J! g, R( D# s　　检查排气性或增加肉厚设计
( T# X8 X3 |4 F5 }　　7.热料道阻塞未通
+ z- Z" x: o5 X# Y1 A" s　　检查电路及温度并检修
$ w! a% ]) G" f. M( c0 m　　8.模具冷却不当
3 L) k8 I9 _9 M% q　　确认水路系统并修改之
: C2 I+ C% c( W3 x4 W% e' ~* x　　-由原料引起的原因及对策
+ k; g. k5 z. [　　1.材料本身流动性差
　　确认或材料变更
0 a! H/ @) k! W0 p$ [: F; z　　2.润滑处理不当
　　修正使用部位及量的多少
　　3.离喷过多
　　降低使用量
　　2、毛边(flash)
: H% i( N" A. t" J7 \: W　　塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射出压力大
/ N2 X& P, ^0 C1 f　　降低压力
　　2.开模压力不足
1 E: F) ~- S# Z; C% l% Z　　重新调整增加
* m- b5 _& I& G　　3.射出供料量太多
　　降低射出供料量
　　4.原料温度高，流动性过佳
% e7 q: v" {. y0 G0 W1 M: I　　降低原料加热温度
　　5.保压时是过长
　　压低保压时间
* W9 ^  p, `8 T0 l　　6.射出速度太快
; u+ b  ]) E* O　　降低射出速度
　　7.机台动静模板平行度欠佳
, B' s7 L1 X$ I　　利用长度规测量平长度、调整
) D" H, ~. e4 A# R7 T1 j7 b　　-由模具引起的原因及对策
　　1.公母模接合不良
　　确认平行度及合模线、调整
　　2.合模面附着异物
$ \3 V. R$ H+ a4 t4 E　　清除异物
/ E* o! y) w4 l; _& ?　　3.模具之投影面积太大
0 x( r* v' n; x  _% m% ~　　重新计算机台能力或换机
- o2 ?, V  T+ d: x1 o　　4.模具老旧破损
$ U1 {/ R4 A! a- H) ~7 _　　修补破损部位
　　5.热浇道温度设定过高
　　调整适当的温度
; m2 @& U5 s  f$ p- x" ~　　-由原料引起的原因及对策
. \" T* c3 Y# B+ _' R　　1.材料本身的粘度低，流动性良
　　降低成型温度、模具温度或变更材质
4 A& }3 R! _  V$ Y3 W　　3、缩水(sink mark):
　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射速太慢
: G2 j& \8 u) C* A5 M1 h6 `3 X4 T　　提高射出速度
# E4 Z+ ^: d1 Y9 g' {# P6 g　　2.射压偏低
　　提高射出压力
　　3.保压时间不足
4 Y$ E4 L6 P# y  J' P　　增加保压时间
8 z- e( t8 ?: s; Y) X: l" U　　4.原料供应量不足
　　增加原料供应量
) ]% b  D7 [; t$ i# S, `( T　　5.原料温度偏高
8 p2 P; q8 ^; x0 L: P. ?　　降低原料加热温度
　　6.射出喷嘴太长或孔径太小
　　更换短喷嘴或增大喷嘴孔径
　　7.射出喷嘴与模具汤口未吻合
9 D" q& a, h% E　　重新校正中心度及圆弧度
; J2 `" q& i/ g; x& ^( B, {' j　　8.射出喷嘴部温度低
　　提高喷嘴温度
　　9.开模太早、冷却不足
　　增加冷却时间
　　10.热流道温度低
　　提高热流道之温度
　　11.射出时原料产生逆流
5 ^) S: W# T. Y# h' ]1 Y9 n7 W- l) z　　螺杆逆止环更换
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.模具温度太高
　　增加冷却水路或降低水路
　　2.模具温度不一局部过高
　　确认水路循环系统或增减
+ y) g7 M" H: N0 l6 B　　3.汤口或流道细小
: K$ {" _3 |! E# \- I6 i; s/ Y* l. T　　重新计算及修改汤口或流道
　　4.模穴有特别厚肉的部位
/ g8 u8 Y: l& u! x　　增加厚肉部位之流道
　　5.肉厚设计不均一或不适当
  T6 K' y- j  |" U6 S1 o  e　　依肉厚比例修正
　　-由原料引起的原因及对策
　　1.原料流动性太好
; c% e4 e6 V- ]  R" |+ g6 ?+ t　　修正成型条件配合或变更村质或规格级数
　　2.原料收缩率太高
　　射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
! i7 Z4 v7 E0 z$ |5 P; }; k6 m　　-由机床引起的原因及对策
/ j" R4 {8 k, D( |: V- A- i　　1.原料温度低,流动性不够
) |, R( }+ i) k0 A$ D　　提高原料加热温度
　　2.射出速度慢
* q2 G# F. P' q. g9 ?　　提高射出速度
7 L+ t5 `+ H3 S$ I8 u* _) v　　3.射出喷口太长、孔径太小
' n4 `! w4 l$ `- l7 W　　适当修正孔径、更换合适品
7 n% e3 ?! r; ^% j( p　　4.保压压力低
* E0 T. X/ t; B* j　　提高保压压力
  K5 i5 L' }3 @: c! c　　5.保压时间不足
　　增加保压时间
　　6.原料供应略不足
　　略增加计量值
# y8 ]: n7 @' e4 K　　7.刚成型时冷料流入
　　可以松退来防止冷却出现
# o2 Z- N8 o7 A3 R5 d4 T4 v　　8.射出喷口部温度低
　　检修喷口部电热圈及能力
　　-由模具引起的原因及对策
2 ]4 `; ~* O1 U- t! x$ E: O, Z　　1.模温偏低
8 v0 m6 S; k6 m　　确认后再适提高
# z0 W' ]  g, T+ @! B　　2.模具冷却不当
& b& b& l6 s- e. }3 e　　确认整个水路系统再修正
4 u, e+ S2 K) R: Y" b　　3.冷料储陷设计太小
! g" }, O, e* Q( w( m: h　　增大冷料储陷部位
　　4.脱气不良
　　增加逃气槽设计或追加pin
　　5.热浇道温度偏低
& s; v/ j% P2 P0 D3 a; o8 R　　适当提高温度
　　-由原料引起的原因及对策
　　原料本身之流动性差
, ^8 S/ B3 u+ f( }% G　　修正成型条件来配合变更规格级数或材质
　　5、银线(silver streak)：
& a6 r' N$ F8 d% o　　成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射出能力不足
　　确认射出容量/可塑化能力
　　2.原料加热温度太高产生热分解
　　降低原料加热温度
　　3.射出速度太快产生热分解
　　降低射出速度
　　4.射压太高产生热分解
! F. N% e5 V; c3 k2 f' n　　降低射出压力
& J1 U& k: r- q8 `　　5.背压不足卷入空气
　　提高背压
　　6.原料加热时间太长产生热分解
4 E* P0 X- q1 X7 g; s& F　　降低原料加热温度或时间
　　7.原料加热温度低熔不均
* W: T2 ?/ R  U　　提高原料加热温度
　　8.螺杆转速太快产生热分解
6 d+ \' L' o0 l1 e8 m  v  y6 F　　降低螺杆回转r.p.m值
　　9.螺杆不洁残留他料所致
　　徹清除螺杆内异物异质
$ ]: y6 r3 K! R8 Q1 E2 P　　-由模具引起的原因及对策
　　1.模具温度低
　　可先行预热模具
　　2.排气不良不顺
4 D' `0 S2 t1 F0 u; ~7 ]　　追加顶出梢或逃气槽
　　3.汤口位置不适当
　　重新确认与修正
　　4.汤口、流道、浇口设计太小
　　重新确认与变大尺寸
　　5.冷料储陷设计太小
　　重新确认与变大尺寸
/ `0 R" {: A7 H7 |- R* G　　6.肉厚设计不良
　　重新确认与修正
　　7.模面残留水份或过多之润滑剂
　　徹底去除水份\适当润滑剂
　　-由原料引起的原因及对策
4 _4 a' T7 k5 g$ w7 C4 |　　1.原料含水份及挥发物质多
　　以干燥设备预热干燥
; A4 F( G- W) C/ B7 Z　　2.材料受空气湿度影响混合一起
　　先预热干燥提高机台背压
　　6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless)：
　　成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.原料熔融程度不均匀、部分过热
　　增加原料加热时间使之均匀
　　2.射出喷嘴太冷
　　检修喷嘴部电热片及提高温度
0 o; u4 k$ @7 G! O, \　　3.射出喷嘴孔径太小
6 C4 x0 K8 n  p! `! c　　适当修改孔径或更换合适品
$ ?4 N) j) G. Z* T! I, L& H　　4.射出速度太快或太慢
　　适当调整射出速度
# A- \: c! B- P2 q　　5.原料过热分解
1 M9 U6 t# M6 K! J2 v3 O' o" K　　降低原料加热温度或时间
　　-由模具引起的原因及对策
$ D0 U: t& D6 e: W. T6 C　　1.模温过高或过低或不均
　　检查水路、水温及水量并修正之
6 v% `; C3 i, y: _6 t4 |7 i1 l0 h　　2.汤口、流道、浇口过小
　　重新确认与修改
1 b6 A) b" K7 v7 `　　3.冷料储陷设计过小
　　重新确认与修改
4 h  r/ K2 M" k. Z" g& D+ f. H　　4.模面附着水份或油质
　　清洁及擦拭模面及顶出梢
　　5.排气不良
6 ~0 c5 y/ ]4 T9 M* r) v7 c1 {　　追加顶出梢或逃气槽
8 N: c; k( K% t/ ]2 ~+ O( N　　6.离型剂使用过多
　　减少离型剂之量
, K0 O. W' @7 R* \　　-由原料引起的原因及对策
: p- ~9 e! `/ _3 B! W　　1.原料本身含水份或挥发物
　　预备干燥
　　2.润滑剂中含挥发物所影响
2 [* q7 H2 V& m. y9 _　　适当地减少润滑剂使用量
　　3.不同材料混合造成
　　更新材料
9 G- k+ n) [, L% G　　7、融接线(weld line)：
7 J* W/ m. t9 L% L　　塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
, w3 ?8 N% a2 f, [0 }5 }　　-由机床引起的原因及对策
* B. N+ F7 O* [  k: r! N　　1.原料温度偏低\流动性不足
, j* r) W; Y0 E8 k0 x7 A8 b' y9 O　　提高原料加热温度
- o  L5 F* f9 `; L0 a: j　　2.射出喷嘴温度太低
　　检修喷嘴部电热片及提高温度
0 D1 M' P" K) Q6 Y, D　　3.射出压力低
" Y) [: k6 z& J! e" ]　　提高射出压力
7 v4 y/ o$ u& d2 `- Y8 E: u! Y　　4.射出速度慢
& y7 ^/ C' ~8 l  }# _　　提高射出速度
2 e4 ?' C. _( O: ?( V; w　　-由模具引起的原因及对策
　　1.原料流动距离太长
7 ]+ s2 e' q2 ?; K! z; [　　提高模具温度或增加流道数
  Q) Q. @9 U+ _' x+ F　　2.模具温度太
　　低
　　提高模具温度
　　3.汤口位置及数量不当
　　重新计算与修正
　　4.汤口、流道、浇口太小
　　重新计算与修正
) C( K7 }% J5 t1 f0 ]$ U$ a! T　　5.冷却时间太长
　　缩短冷却时间
7 F* h- @6 \5 z8 F, R　　6.排气不良
! M7 J. |/ t$ Q3 i" r8 y　　追加顶出梢或逃气槽
　　7.离型剂使用太多
　　以少量多次来改善
, l$ ]; h2 ^' Y$ l　　-由原料引起的原因及对策
　　1.原料本身含水份或挥发物
- X6 A$ o- {4 o4 n0 v/ m$ a. v　　预备干燥时间加长
　　2.原料流动性不良
　　提高原料温度
　　3.原料硬化速度快
  s. a& G3 O' ?% {: t! V　　提高模具温度
: G- {4 Q5 p7 o; y7 T* ^: M　　4.润滑剂不良或用量过多
% u) w/ G/ v0 I6 _# @; a  b　　适当修正【MechNet】