注塑成型的缺陷成因

醉人可乐

　　充填不足
  Y- i( v$ w& i8 X0 {　　毛边
　　缩水
　　流道痕
　　银线
　　融接线
　　气泡
　　烧焦痕、黑痕
) ^" b7 u1 [- T+ S　　裂痕
　　挠曲
" @' x, n; I0 B! d% z5 ~　　脆弱
　　表层剥离
　　分散不良
　　离型不良
! l- o4 x; b( q% n$ L3 E　　表面雾状痕
) m- R& I" w! f3 ]1 W$ d　　1、充填不足(short shot)
8 J0 q( Q  ^7 g: R　　溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。
9 @) F, [( O/ f4 M. b# G　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射出能力不足
5 l  g+ [. S' n: G* W4 n  x　　机台射出部能力确认
8 K$ o5 r# m+ `  K1 ]  B+ o　　2.射出压力太低
7 Z/ e% c$ w) F　　提高压力
* }) F( A$ }! o: O" a　　3.原料温度低,流动性差
　　确认加热缸温度及提高射出压力
　　4.原料供给量不足
, f1 x3 @' B' O3 V. C8 m- s9 h　　增加料量
* D. _6 g2 _) D　　5.射出速度慢
　　提高射速
　　6.射出喷嘴部阻力大
　　确认孔径及电热能力
0 s6 G& q- K% a9 |% F　　7.螺杆进料不良
　　手动进料
1 d0 C& P- A$ {3 D. ?8 p& h6 D　　8.原料落下因难
　　确认清除原料团，降低入料口温度
4 U# l- A% T- q* v8 F' C　　9.螺杆射出逆流
　　更新check ring(逆止环)
6 g; ?2 e$ S# z; @; z! d/ _　　-由模具引起的原因及对策
0 Y( j  Z, @) w6 }& ?: f8 L　　1.汤口设计不平均
% t3 x$ `1 V, Q$ i' W5 l( [4 `　　重新计算与修正
# ?5 |, L# Z, I# [　　2.汤口\流道\浇口设计过小
　　重新计算及加大尺寸
　　3.冷料储井阻塞
; e6 a9 m1 u) w; m　　清除阻塞部位
　　4.排气不良
　　追加逃气设计
　　5.模温低
2 P1 o( r8 k4 Q　　减少冷却水温、水量
7 D* H( _* e; W/ O/ ]2 a0 X　　6.成品肉厚太薄
　　检查排气性或增加肉厚设计
　　7.热料道阻塞未通
9 p( s0 \% d! i" {' W　　检查电路及温度并检修
　　8.模具冷却不当
　　确认水路系统并修改之
0 X' V3 @; t1 ?5 d2 T: ^% l2 r$ F　　-由原料引起的原因及对策
　　1.材料本身流动性差
: u  P4 y6 G$ I" O) @) O　　确认或材料变更
　　2.润滑处理不当
0 E3 [( @5 h7 S. b1 {! w6 V2 x3 k8 J　　修正使用部位及量的多少
　　3.离喷过多
　　降低使用量
! x# e; E+ w6 h. s8 x& v* H, Y( j　　2、毛边(flash)
/ x0 h% d4 x5 Z$ M$ K　　塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。
3 n* l" V9 s; \! M* M8 I　　-由机床引起的原因及对策
" t4 d* G1 C8 V+ _' e　　1.射出压力大
　　降低压力
  ~" E9 M" r$ K/ m9 \　　2.开模压力不足
& j# s9 F( F' l+ }- q& ^　　重新调整增加
　　3.射出供料量太多
　　降低射出供料量
　　4.原料温度高，流动性过佳
　　降低原料加热温度
　　5.保压时是过长
. @4 V2 v0 j4 O! R+ c) f# X　　压低保压时间
　　6.射出速度太快
) |, @2 u+ V; V8 z8 e+ v! c8 x　　降低射出速度
　　7.机台动静模板平行度欠佳
　　利用长度规测量平长度、调整
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.公母模接合不良
, E7 x6 q. v% R( x3 `. ?　　确认平行度及合模线、调整
　　2.合模面附着异物
6 v! b: g2 A+ I; P　　清除异物
6 v  x& J9 }. O; F: B5 g　　3.模具之投影面积太大
　　重新计算机台能力或换机
　　4.模具老旧破损
& d# h- y& o2 _7 ?* j2 C5 N　　修补破损部位
　　5.热浇道温度设定过高
　　调整适当的温度
. U0 ^+ j/ V! Q1 p" d3 B　　-由原料引起的原因及对策
　　1.材料本身的粘度低，流动性良
2 i4 E3 }7 `* J* u/ w8 Y6 P3 f　　降低成型温度、模具温度或变更材质
1 m6 P: V  Y, X4 z: l　　3、缩水(sink mark):
　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。
　　-由机床引起的原因及对策
0 Q$ X5 Z* i" w$ L　　1.射速太慢
　　提高射出速度
　　2.射压偏低
) s+ H9 [; z' i2 v- Z　　提高射出压力
- O0 [# `: f9 L6 c4 H" X　　3.保压时间不足
$ y9 l( L' ?; W4 D+ x1 `0 j　　增加保压时间
　　4.原料供应量不足
　　增加原料供应量
' u. g5 S/ F' J　　5.原料温度偏高
　　降低原料加热温度
0 f' f. x+ P6 v0 K0 T. O  e　　6.射出喷嘴太长或孔径太小
　　更换短喷嘴或增大喷嘴孔径
5 F$ c" w( @  d1 Y8 y9 T( Y　　7.射出喷嘴与模具汤口未吻合
1 o5 i1 [3 ^4 [( t& M　　重新校正中心度及圆弧度
/ |0 n' j, [7 {0 ~4 B) @　　8.射出喷嘴部温度低
8 R% b* s# U' |& L" b; D8 J　　提高喷嘴温度
　　9.开模太早、冷却不足
, Q0 S8 a/ i6 b. T" O　　增加冷却时间
　　10.热流道温度低
　　提高热流道之温度
4 [0 M( H, t! f& g　　11.射出时原料产生逆流
' z( p1 Y8 Y; K5 W　　螺杆逆止环更换
9 L, b/ }# _; ~7 t" i) y4 \/ \　　-由模具引起的原因及对策
% a5 S5 L/ p+ k; Y* g  g　　1.模具温度太高
　　增加冷却水路或降低水路
  o7 p* d+ W' r. `* {1 h4 o( @　　2.模具温度不一局部过高
6 N% Q) d# R% {　　确认水路循环系统或增减
　　3.汤口或流道细小
  _* M+ J. R5 t5 X$ ]& d9 [: n　　重新计算及修改汤口或流道
+ Y. Y6 H3 K% W/ N5 q) m2 d0 _　　4.模穴有特别厚肉的部位
. S/ U  G0 L" l　　增加厚肉部位之流道
" q4 A2 |  K: A" M0 T1 k　　5.肉厚设计不均一或不适当
　　依肉厚比例修正
* o& ~0 Q8 [. t8 N7 M+ A　　-由原料引起的原因及对策
4 y% j& j( @% g( k: @% Z% Z　　1.原料流动性太好
　　修正成型条件配合或变更村质或规格级数
　　2.原料收缩率太高
& C/ T+ G  V" \9 ^! m　　射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
7 k. O2 z# t) k　　-由机床引起的原因及对策
　　1.原料温度低,流动性不够
　　提高原料加热温度
　　2.射出速度慢
) J: R9 G/ u# R9 ~　　提高射出速度
　　3.射出喷口太长、孔径太小
9 R0 S& U$ a2 N　　适当修正孔径、更换合适品
　　4.保压压力低
  A( X! `1 A$ D/ z　　提高保压压力
　　5.保压时间不足
' i1 S  A, \* i8 p$ B9 z　　增加保压时间
7 ]$ Y$ j! B$ O2 q  f* T　　6.原料供应略不足
　　略增加计量值
. p+ y- v4 s( P2 A. v5 Z　　7.刚成型时冷料流入
! @. d$ d/ |6 a, _( S1 |( @5 C　　可以松退来防止冷却出现
2 w; n9 y' H3 L　　8.射出喷口部温度低
/ {: L# R$ e" B$ G6 e5 ]. j* F3 ^　　检修喷口部电热圈及能力
# F* W" ]% e! F3 _7 r4 I　　-由模具引起的原因及对策
; N" ?) ^% ^0 f4 q　　1.模温偏低
　　确认后再适提高
　　2.模具冷却不当
　　确认整个水路系统再修正
　　3.冷料储陷设计太小
9 A3 ~3 j3 l, ?8 j　　增大冷料储陷部位
　　4.脱气不良
' ~& b, h4 b* \! B" C! c5 h4 ^　　增加逃气槽设计或追加pin
　　5.热浇道温度偏低
　　适当提高温度
　　-由原料引起的原因及对策
+ R% E" ?% ~2 x2 b　　原料本身之流动性差
; b* q+ ]3 f4 |　　修正成型条件来配合变更规格级数或材质
( W  ?  k3 I, j$ I3 N　　5、银线(silver streak)：
$ C6 l) ]2 v) ~3 _$ L6 K　　成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
0 P5 A$ U: X, K( O% `　　-由机床引起的原因及对策
' A: R5 N8 S/ j) T! L8 i　　1.射出能力不足
　　确认射出容量/可塑化能力
　　2.原料加热温度太高产生热分解
4 ]$ u5 H/ U% K　　降低原料加热温度
3 k% i! j+ s* o( J& i　　3.射出速度太快产生热分解
- n8 g1 h) L% J3 v3 t　　降低射出速度
　　4.射压太高产生热分解
( p: U1 A( P5 b5 e  m3 B6 z6 q) }+ z　　降低射出压力
. L# C% o/ d9 Y　　5.背压不足卷入空气
　　提高背压
　　6.原料加热时间太长产生热分解
( g; T- V7 M0 x; Y　　降低原料加热温度或时间
% ?' u% Q  o5 G  b1 K# T( ~　　7.原料加热温度低熔不均
　　提高原料加热温度
5 E4 L2 b+ P# b0 ~1 l% s+ u* ?　　8.螺杆转速太快产生热分解
" z7 B0 ~* k4 B# i　　降低螺杆回转r.p.m值
( @. p- k4 F" C　　9.螺杆不洁残留他料所致
　　徹清除螺杆内异物异质
　　-由模具引起的原因及对策
$ @1 q( G. f: d* V2 l0 r* ?$ J　　1.模具温度低
　　可先行预热模具
　　2.排气不良不顺
　　追加顶出梢或逃气槽
* g# s2 O# @) A, G6 j8 k2 r' ]: J　　3.汤口位置不适当
/ Y$ u2 u8 A4 R* Z! N. R　　重新确认与修正
　　4.汤口、流道、浇口设计太小
2 F. p4 `4 B& o- U' E　　重新确认与变大尺寸
　　5.冷料储陷设计太小
　　重新确认与变大尺寸
2 l3 y2 {+ G2 I1 \　　6.肉厚设计不良
　　重新确认与修正
/ w/ x0 P. Z) C# K8 z0 o　　7.模面残留水份或过多之润滑剂
　　徹底去除水份\适当润滑剂
　　-由原料引起的原因及对策
+ L2 f0 M1 p. U- H! D# q( Y　　1.原料含水份及挥发物质多
　　以干燥设备预热干燥
　　2.材料受空气湿度影响混合一起
2 e1 e# c3 y% [1 a& V8 D+ }9 {: I  ^　　先预热干燥提高机台背压
　　6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless)：
4 M- ?7 @: r, m/ K" v4 j9 a& U　　成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
& H! e1 E5 v. _1 ?8 k3 x. c　　-由机床引起的原因及对策
　　1.原料熔融程度不均匀、部分过热
2 a4 N/ z2 b# T: M　　增加原料加热时间使之均匀
　　2.射出喷嘴太冷
8 l: F; o; N6 t' H. @　　检修喷嘴部电热片及提高温度
　　3.射出喷嘴孔径太小
　　适当修改孔径或更换合适品
　　4.射出速度太快或太慢
" k1 C+ L% Z) v1 J3 O　　适当调整射出速度
8 t: Y; s4 O9 i9 C　　5.原料过热分解
. F: o4 x0 |. s' F4 U; V4 I1 h" B7 f　　降低原料加热温度或时间
8 X) c2 N. X4 d# ~2 h' R  _　　-由模具引起的原因及对策
6 ?: d7 `5 `4 o; j　　1.模温过高或过低或不均
　　检查水路、水温及水量并修正之
* K) K  S$ c$ @# m( I0 L　　2.汤口、流道、浇口过小
　　重新确认与修改
　　3.冷料储陷设计过小
　　重新确认与修改
　　4.模面附着水份或油质
　　清洁及擦拭模面及顶出梢
% x# t9 {( A* E2 \; f$ Z　　5.排气不良
* I/ ?5 J" E$ A' F/ O7 e' O　　追加顶出梢或逃气槽
5 A6 Q, Z( u+ Q/ E5 ^3 ~　　6.离型剂使用过多
8 [" o$ O+ g) l- v" f　　减少离型剂之量
: k" u5 y/ P3 l" q( g8 O1 \4 E　　-由原料引起的原因及对策
2 [3 e$ ^- p, `# H! C. F　　1.原料本身含水份或挥发物
  H9 Q6 I3 a8 G5 [2 }1 {　　预备干燥
　　2.润滑剂中含挥发物所影响
% d6 v- p$ i  g　　适当地减少润滑剂使用量
8 X- u8 e4 E. s7 r　　3.不同材料混合造成
& ?6 S& d* g3 K! Y: W) S) m7 G　　更新材料
　　7、融接线(weld line)：
　　塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
. {6 t- c  E- D3 j% [" w0 w　　-由机床引起的原因及对策
1 F( R, |1 z# \, ^0 Q' ]2 x6 @　　1.原料温度偏低\流动性不足
　　提高原料加热温度
* F3 E) E( k  P( G/ V　　2.射出喷嘴温度太低
1 v! i' ^$ p! ?2 J　　检修喷嘴部电热片及提高温度
! @, A5 F+ o! A& j　　3.射出压力低
　　提高射出压力
　　4.射出速度慢
　　提高射出速度
9 {5 ^4 B/ G$ A4 Q0 I　　-由模具引起的原因及对策
9 k' S3 ?! E0 g$ g* ~　　1.原料流动距离太长
　　提高模具温度或增加流道数
　　2.模具温度太
　　低
& {1 C& S+ u& z' ^9 h　　提高模具温度
- x, _& e1 o8 @% k　　3.汤口位置及数量不当
　　重新计算与修正
　　4.汤口、流道、浇口太小
; p( [" e) J$ ~0 R* n　　重新计算与修正
　　5.冷却时间太长
　　缩短冷却时间
　　6.排气不良
　　追加顶出梢或逃气槽
　　7.离型剂使用太多
　　以少量多次来改善
: D- J! `8 {: p" d8 K& }0 [5 h　　-由原料引起的原因及对策
　　1.原料本身含水份或挥发物
　　预备干燥时间加长
$ ~# B2 i/ j. x& O1 O5 Y$ q  j7 q　　2.原料流动性不良
　　提高原料温度
0 b% J7 x6 L4 D) o$ K) _, K　　3.原料硬化速度快
; @7 H2 M9 D8 }& ~　　提高模具温度
8 N9 p% C2 ]7 K　　4.润滑剂不良或用量过多
　　适当修正【MechNet】