圆形转轴注射模设计

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1 塑件结构与工艺分析
图1所示是塑件的结构图，为了更好的表达塑件结构，把它分成A、B、C三部分来说明，A、B两部分是两个不同尺寸的圆柱，与不同尺寸的配件装配起到转轴的作用，因此，A、B两部的外观、尺寸和同轴度要求都非常严格，表面不允许有段差、熔接痕、镶块痕迹，C部分前端是一个靠塑件自身弹性的卡钩，里面是装配别的配件时给卡钩让位的圆柱孔。A、B两部分内部是“十”字形加强筋来增强其强度。塑件的材料为POM，能大批量生产。

. ?' D( N1 u5 ]  U图 1 塑件结构图2 模具的设计方案
根据塑件的结构工艺特点，A、B两部分的外观要求较严，只有使其在同一镶块中成型才能保证其外观和同轴度要求。从塑件的形状和尺寸来看，塑件只能由B向A方向脱模，以最大外径为分模面，A、B部分在动模型芯上成型，C部分除了卡钩让位孔和端面，其余部分通过滑块来完成成型和抽芯，由于塑件较小，生产量较大，采用一个浇口针式点浇口一模四腔三板模形式，浇口就选取在塑件A、B内部“十”加强筋中心(图2)。具体设计如下：
2.1分型面的选取
根据选择塑件最大投影面为分型面原则，动、定模分型面选取，动、定模、滑块各部分分布图2。
2.2动、定模主型芯设计
3 U- \( f( [& X3 l: R定模部分型芯根据塑件的形状和分型面的选择，设计为图3所示，为便于加工和损坏时更换，由带浇口的止动圆型芯和主镶块组成。
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: g1 R: O  W! X图3 定模型芯
1、止动圆型芯 2、定模主镶块由于塑件的C部分在滑块中成型，因此动模主型芯设计为图4所示，为了利于加工，分上、下两部分设计，由定位销定位，螺栓固定。由于A、B部分表面要求高，内部的“十”字加强筋的收缩会给塑件表面带来缩痕，因此在试模修理过程中增加塑件的收缩的补偿量来平衡塑件“十”加强筋的收缩痕，且修理合格后成型条件不可以随便调整。
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图4 动模型芯
1、螺栓 2、4、动模型芯 3、定位销 5、密封圈2.3滑块的设计
滑块的设计为图5所示，由成型镶块和滑动部分组成，且八个成型镶块分别装在两个滑块中，这样不但降低了加工成本且组装也比较容易。为了模具的外观效果，采用内置式复位弹簧。
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图5 滑块设计
" s  p# b3 t6 q1、镶块 2、螺栓 3、滑块2.4顶出结构设计
  L$ r9 Y; O1 |0 R塑件C部分卡钩让位圆柱孔是由圆型芯成型，为使塑件顶出顺利，因此采用套筒顶杆结构见图6，由推管和固定圆型芯组成。
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图6 套筒顶杆
1、固定型芯 2、推管2.5流道设计
- P# h2 U2 C4 J7 Y6 D# m8 J为了使熔融塑料同时到达模具的每一个型腔，浇注平衡，流道设计为图7所示。
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: Z) ?7 e/ L1 @! ^图7 流道设计3 模具结构及工作过程

. u' F. l0 `$ F图8 模具结构
1、拉料杆 2、止动螺栓 3、定模型芯 4、塑件 5、动模型芯 6、滑块型芯 7、滑块 8、动模型芯 9、锁模器 10、复位弹簧 11、水嘴 12、螺栓拉杆 13、斜导柱 14、推管 15、固定型芯16、复位杆 17、弹簧图8为塑件注射模结构图。塑件4成型后，模具开模时，在锁模器9的作用下首先从Ⅱ-Ⅱ处分模，通过拉料杆1使流道凝料与塑件脱离，然后在螺栓拉杆12、止动螺栓2的作用下从Ⅰ-Ⅰ处分模，把浇道凝料拉离主浇口，最后锁模器9打开模具从Ⅲ-Ⅲ处分模直至动、定模完全分模。在动定模分模时，滑块7在复位弹簧10和斜导柱13的作用下带动滑块型芯6往外移动，从而脱离塑件，动模停止后，通过顶出机构的推管14顶出塑件。模具的复位由复位杆16及复位上的弹簧17来复位。
文章关键词： 塑件