一种控制两孔同轴的工艺方法

高手

在我单位生产中遇到一个关键零件如图1所示，该零件圆度、尺寸精度及粗糙度要求较高，特别是两孔同轴度要求≤f0.01，更增加加工难度。而我单位设备比较简陋，无高精度孔加工设备，只能在C630车床上想办法，在这过程中走了相当长的弯路，最终找到一种简易、切实可行的方法，满足了零件设计要求。
5 n1 F) ~0 `, |; |　　一、浮动镗刀加工
. v8 V4 Q1 S4 I4 V1．将零件固定在拖板上，主轴夹紧刀杆先粗镗f48内孔，因为两孔跨距较大且孔径较小，宜采用调头18Mm镗削，加工工艺方法如下：①先加工基准面M与两孔的中心连线平行，在镗削前找正工艺基准M与大拖板平行，平行度≤0.01mm/m，镗削D1孔；②D1孔镗削完毕后调头，同样找正工艺基准M，平行度≤0.01mm/m，然后移动中拖板找正D1内孔，跳动不大于0.005，镗削D2孔，以上两孔均留加工余量ap=0.03～0.06mm。
2． 浮动镗刀精镗（图2所示），由于它能自动补偿由刀具安装误差、机床主轴偏差而造成的加工误差，因此能达到尺寸精度及粗糙度要求，但它无法纠正孔的直线度误差及位置误差。由于零件孔较长、零件材料为灰铸铁，材质不均，并且两孔中间断开，检测两孔的同轴度公差很不稳定，零件的合格率一直很低，同轴度一般在f0.02～f0.10之间，不能满足图纸要求。
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1 浮动镗刀加工
1) 将零件固定在拖板上，主轴夹紧刀杆先粗镗f48内孔，因为两孔跨距较大且孔径较小，宜采用调头18Mm镗削，加工工艺方法如下：①先加工基准面M与两孔的中心连线平行，在镗削前找正工艺基准M与大拖板平行，平行度≤0.01mm/m，镗削D1孔；②D1孔镗削完毕后调头，同样找正工艺基准M，平行度≤0.01mm/m，然后移动中拖板找正D1内孔，跳动不大于0.005，镗削D2孔，以上两孔均留加工余量ap=0.03～0.06mm。
2) 浮动镗刀精镗(图2所示)，由于它能自动补偿由刀具安装误差、机床主轴偏差而造成的加工误差，因此能达到尺寸精度及粗糙度要求，但它无法纠正孔的直线度误差及位置误差。由于零件孔较长、零件材料为灰铸铁，材质不均，并且两孔中间断开，检测两孔的同轴度公差很不稳定，零件的合格率一直很低，同轴度一般在f0.02～f0.10之间，不能满足图纸要求。

图2 浮动镗刀加工法
* Z3 S+ ?7 N+ R3 U: F2 脉冲研磨
( Y9 O( `! B( J& q按图3所示自制一套研磨工具，仍然在C630车床上加工，主轴夹紧工件旋转，研磨工具固定在拖板上，电机通过偏心轮5带动研磨滑轴3作脉冲运动，该方法较好地保证了孔的尺寸精度及粗糙度，但因两孔中间断开，研磨头无法连续工作，仍然无法纠正镗孔时产生的两孔同轴度的偏差，我们曾考虑将两断孔整体铸造，一体研磨，加工后将中间多余部分去掉，但这很容易产生新的应力变形，使同轴度发生变化。
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; G8 w1 c: _( y; q1.研磨头 2.万向节 3.滑轴 4.联接杆 5.偏心轮 6.轴、轴套
图3 脉冲研磨法
3 轴套调节法
% b' S) Q" k9 a! G' o1) 零件左孔仍然按上述研磨法加工，以达到较高的尺寸精度及粗糙度要求，零件右孔按图4所示镶一壁厚为5mm 轴套(见图5，因零件尺寸所限无法增加轴套壁厚)，该轴套经过磨削，尺寸精度、形状精度及粗糙度满足要求，轴套与零件之间留0.1～0.5mm间隙，轴套上下前后采用8只螺栓调节，通过螺栓调整两孔的同轴度，此方法非常烦琐效率低，因为仅8个支点支撑，轴套很容易因螺栓上的作用力产生微变形，产生圆度误差，而且调完之后同轴度易改变。

图4 轴套螺栓调节法
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2) 在这之后我们采取了一种新的方法，去掉螺栓，将轴套(图5)与零件的间隙增加到0.4～0.5mm，在轴套与零件之间填充509强力胶与铸铁末的混合物，该胶属双组份混合固化胶，不会因挥发而产生间隙，该胶耐水、耐油、耐晒、耐酸碱及具备防腐功能，并能耐低温-60℃，耐高温90～140℃，粘结强度：铜钢材类平粘14～26MPa，铜钢类套管接16～32MPa。将混合物从螺纹孔注射进去，均匀地分布在轴套四周。常温下2～6h固化，此方法的优缺点如下：
9 l4 w+ w/ S& q8 E& F' u# I/ R适用于同轴度要求高的零件加工；
用于同轴孔系中跨距较大的孔；
适用于中、小批量零件加工；
可以极大地消除机床系统误差；
辅助时间较长，不适用大批量加工。

图6 轴套填胶法
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* D* I' k* U. [7 J! f8 m. W* \3) 同轴度误差分析设计芯轴时，严格控制其轴线直线度误差

白夻

                        

PO19800615

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zxq0220

找到什么加工方法了？
为什么不竖起来用整根研磨棒研磨？还有：在摇臂钻上珩磨也行。

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？？？？？？？？？？？？？？？？

xiaociyi

见识了，最后一种方法很好