电镀工艺中一般光亮镀镍故障处理方法

wuagen8985

故障现象
8 L, h. S6 s& J+ @0 B/ T可能原因
( `) X1 W7 ?; k! t纠正方法
; R9 J4 B7 ^" D- f2 x1 Q* P, c1.低电位漏镀或走位差
! J$ ~: p, g7 p3 Va)光亮剂过多
b)柔软剂不足
a)将PH调低至3.0-3.5后电解消耗
b)添加适量柔软剂
2.低电位起雾整平度差
a)光亮剂不足
b)有机分解物多
c)PH位太高或太低
8 ~+ z- r' U+ A, P& ta)适当补加光亮剂
b)双用氧水活性炭处理
c)调整至工艺范围
9 _- ]; w9 X( N3.低电位发黑,发灰
a)镀液中有铜,锌等杂质等
# l# F" \8 M' x) E2 k5 ?" |! y, lb)光亮剂过量
0 G% k' ?" I' B1 E; K  D$ l, q& e9 s+ Xa)加入适量TPP除杂剂或低电流电解
b)将PH值调至3.0-3.5后电解消耗
4.镀层有针孔
2 B- c  [- z1 ga)缺少润湿剂
b)金属基体有缺陷或前处理不良
c)硼酸含量及温度太低
d)有机杂质过多
( s* |) u) N" x) |" ^& ?" I' |a)补加EHS润湿剂
b)加强前处理
c)分析硼酸浓度,将镀液加温
# ~- e! O" U# d! td)用双氧水活性炭处理
4 m- i0 W2 |$ E9 {5.镀层粗糙有毛刺
* ?  l( i& H' m& xa)镀液中有悬浮微粒
b)镀液受阳极泥渣污染
c)铁离子在高PH下形成氢氧化物沉淀附在镀层中
, }+ Q& O7 p. {# Z1 S. e& e# Oa)连续过滤
b)检查阳极袋有否破损,将镀液彻底过滤
2 U/ B- i0 y, A& m7 ^. Fc)调整PH至5.5加入QF除铁粉;防止铁工件掉入槽中.
6.镀层发花
a)十二烷基硫酸钠不足或溶解不当或本身质量有问题
b)硼酸不足,PH值太高,
3 y3 e( p5 \; K9 i" fc)分解产物多
' C; B3 u: B" a5 M0 Jd)前处理不良
5 {: Y; b$ m2 X/ D" `1 Z4 ]a)检查十二烷基硫酸钠质量,如质量没问题应正确溶解并适当补充.
- g' F1 s: r9 Y& @8 k3 ~# i* Sb)补充硼酸调整PH值.
, R$ z& A5 w$ N- F, k) V8 l2 Kc)用双氧水活性炭处理
1 {6 B& |) l! d  ?) Dd)加强前处理
# z# e: |/ S' Z4 ^* m6 c7.镀铬后发花
) f3 t1 G9 S* X0 u+ Fa)镀液中糖精量太多
b)镀镍后搁量时间太长,镍层钝化
a)电解处理,停加糖精,补充次级光亮剂
; F- G9 ~- z7 ]4 j0 e! A/ D: Ib)缩短搁置时间或用10%的硫酸电解活化处理
  R; r( @. a" N- J1 x8.镀层有条纹
$ ]' u! k( ]! U8 u: n: w4 C$ b! pa)镀液中锌杂质过量
b)镀液浓度太低
c)PH值太低,DK太大
d)有机杂质污染
a)加入TPP除杂剂
1 L( N1 {. F" w/ ]b)提高硫酸镍含量
c)调整到工艺规范d)对症处理
9.镀层易烧焦
4 b. k+ V/ a+ R% k6 d- j( Ba)主盐浓度太低
7 R+ m) g" M) H, y9 T8 m) kb)镀液温度太低
c)硼酸含量不足,PH高
d)润湿剂过量
" y6 g. ?+ h# W# H4 V2 M+ Za)分析成份后补充
( P3 ?6 h$ f: ]: Gb)提高温度至55-60OC
8 M4 I0 S" s  d2 {9 x: c; W1 T6 Jc)补充硼酸调整PH值
d)采用活性炭吸附
1 ?1 h; w$ z/ G! l) {  z$ M  F10.镀层脆性大
4 H  L' G' U7 k) ba)光亮剂过量
b)有机杂质污染
c)金属杂质过高
d)六价铬污染
2 p! i+ w' |" R% r* C2 ta)调整PH值3.0—3.5电解消耗
b)用活性炭双氧水处理
c)加入TPP除杂剂d)用保险粉处理
/ q0 `* r& n6 S- Y+ O7 U; p* L2 Z* \11.阴极电流效率低
6 J  y+ M. i9 Y; ea)主盐浓度不足
b)PH值过低
c)阳极钝化阳极面积不够
d)镀液被氧化剂污染
a)提高主盐浓度
b)调整工艺范围
c)提高氦离子含量,增加阳极面积
! C9 s+ W9 ?% L" \, b( p+ kd)对症处理
+ w+ x, {$ M! O! a5 }% a文章关键词：