抛光常见疵病产生原因及克服方法

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　　划痕
, n9 x3 M6 e* d. j3 B& _　　产生原因
$ R- q" ^2 |% o; w, R; a　　1)抛光粉粒度不均匀或混有大颗粒机械杂质
　　2)工房环境不洁净
/ G% k: m7 u" I/ ~) M2 D　　3)抛光材料(抛光胶或聚胺脂及粘贴胶等)不洁
1 e. {2 h$ O2 r) B; x( d　　4)擦布不洁及操作者带入灰尘
' U6 L' }' j6 M, Y: r  }* ^" W　　5)精细磨遗留划痕未抛掉或清洗不彻底
　　6)检查光圈工件或样板不干净、方法不当
　　7)抛光材料(抛光胶或聚胺脂)偏硬、使用时间长
; }$ E0 \  w- U  {　　表面起硬壳或边缘有干硬堆积物
　　8)抛光模与镜盘不吻合
　　9)辅助工序(下盘、清洗、周转、保护漆未干等)造成
$ }/ R' n3 Q* k　　克服方法
　　1)选用粒度均匀和与玻璃材料对应抛光粉
　　2)做好“5S”工作
　　3)保管好所需用品
( g! k# K8 P( J$ [* X8 ?" H　　4)擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子
　　5)应自检
* g* [& Z. B& ?　　6)正确使用样板
0 @. I, S4 y& h　　7)选用合适抛光材料(抛光胶或聚胺脂)，周期更换，对改或修刮抛光模
　　8)对改或修刮、重新制作抛光模
　　9)按各辅助工序操作规程加工
3 v, p& Y: \; [% }　　麻点：
　　产生原因
　　1)精细磨、抛光时间不够
7 J. n2 R  B8 A" S　　2)精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大
1 o1 b6 ~; `) X" e. ~6 ^8 w　　3)有粗划痕抛断后的残迹
; S5 i1 `) t7 j* o　　4)方形或长方形细磨后塌角
4 K3 G4 X6 _: H. }- o　　5)零件在镜盘上由于加工造成走动
- z" U6 L2 [! S% C0 P' i" f0 Z% p　　6)精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分
　　7)抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率
1 o5 H/ }' p5 c0 c" v" `) z　　克服方法
　　1)精细磨应除去上道粗砂眼,抛光时间应足够
8 V4 S$ F" E* {9 c9 c( K　　2)精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工
　　3)发现后应作出标识单独摆放或重抛
　　4)用开槽平模细模、添加砂要均匀
　　5)选用适当的粘结胶，
' l; h) W( F1 b, J7 u% Y　　控制工序温度和镜盘忽冷忽热,粘结胶厚度应符合标准6)精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作
- E1 _3 o- r1 E0 }) _: Y　　7)更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理
; F# Y( F! P: X  h　　印迹
　　1)抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹
1 j! M- C! M! n1 ?4 X1 o3 ]　　2)玻璃化学稳定性不好
/ E& W* T; N! y; f0 ~* U2 r. j4 P　　3)水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净
　　印子多产生于化学稳定性较差的玻璃,添加剂的作用主要是在稳定抛光液PH值的同时也增加了镜片表面残留的一些憎水性物质,增强镜片的耐水性.除添加剂外还应尽量减少加工过程中热量的产出.
. g2 e7 Q) Q$ h8 M6 ]7 ~　　克服方法
　　1)选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合
0 b4 }; o1 P! C( @5 Z　　2)抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆
4 H& ], w+ Y7 S% Y/ F　　3)避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干
4 ]+ U+ A) n! Z/ l& l" }3 h　　光圈变形
　　1)粘结胶粘结力不适
　　2)光圈未稳定既下盘
2 B5 X' \+ L  L4 g7 z7 N! f　　3)刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形)
　　4)刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等
　　克服方法
0 m4 A7 \8 Q2 p　　1)光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法
　　2)应按工件大小给予一定的光圈稳定时间
5 q/ a+ @+ l4 B" r: B) Z5 w5 \　　3)刚盘定期进行检测和修正
　　4)严格按工艺和上盘操作规程加工【MechNet】
文章关键词： 抛光