抛光常见疵病产生原因及克服方法

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　　划痕
' J( m+ x4 ~  b, \0 A# W/ V　　产生原因
　　1)抛光粉粒度不均匀或混有大颗粒机械杂质
　　2)工房环境不洁净
　　3)抛光材料(抛光胶或聚胺脂及粘贴胶等)不洁
' v0 C3 l7 x) Q# }　　4)擦布不洁及操作者带入灰尘
, h. e+ |. a3 b1 Y2 i　　5)精细磨遗留划痕未抛掉或清洗不彻底
& ^! H/ h$ i4 c/ W, ~8 M3 R3 I　　6)检查光圈工件或样板不干净、方法不当
9 b' h# B% N! A2 ?" d4 r　　7)抛光材料(抛光胶或聚胺脂)偏硬、使用时间长
- W2 I+ K9 f0 [2 z( v- |6 w　　表面起硬壳或边缘有干硬堆积物
　　8)抛光模与镜盘不吻合
5 b% ]4 J) ^, b, G2 _- U* D' L　　9)辅助工序(下盘、清洗、周转、保护漆未干等)造成
) O6 ?& S, Q+ _$ u0 V3 I/ Z8 c8 R　　克服方法
, O% ]+ U3 Z. `3 E　　1)选用粒度均匀和与玻璃材料对应抛光粉
　　2)做好“5S”工作
! y( M+ a* R5 ?% K　　3)保管好所需用品
　　4)擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子
　　5)应自检
　　6)正确使用样板
# e8 I0 k  F1 \  c+ e　　7)选用合适抛光材料(抛光胶或聚胺脂)，周期更换，对改或修刮抛光模
& ]; ?8 y/ A+ N1 y3 Z　　8)对改或修刮、重新制作抛光模
　　9)按各辅助工序操作规程加工
; z8 p+ G7 |$ d6 Q# Z　　麻点：
　　产生原因
　　1)精细磨、抛光时间不够
  i+ q+ p$ I* }% L) o　　2)精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大
　　3)有粗划痕抛断后的残迹
　　4)方形或长方形细磨后塌角
　　5)零件在镜盘上由于加工造成走动
5 k4 Q5 M+ ]" v3 K; @2 }　　6)精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分
  l0 L/ w# h9 w　　7)抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率
　　克服方法
　　1)精细磨应除去上道粗砂眼,抛光时间应足够
　　2)精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工
　　3)发现后应作出标识单独摆放或重抛
  s5 _1 O1 s) k+ C$ c　　4)用开槽平模细模、添加砂要均匀
　　5)选用适当的粘结胶，
( [7 S! x1 U1 j4 S; Y$ L　　控制工序温度和镜盘忽冷忽热,粘结胶厚度应符合标准6)精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作
　　7)更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理
　　印迹
; \# a8 Q2 p; y, g2 C4 ]　　1)抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹
" W1 |* ?: `3 l' ^' q8 Q2 u　　2)玻璃化学稳定性不好
7 G, m' x$ [# B6 X. H$ f　　3)水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净
4 t) P6 \  h+ L. J1 }& a9 N　　印子多产生于化学稳定性较差的玻璃,添加剂的作用主要是在稳定抛光液PH值的同时也增加了镜片表面残留的一些憎水性物质,增强镜片的耐水性.除添加剂外还应尽量减少加工过程中热量的产出.
　　克服方法
/ ?. M, z# h9 \" m　　1)选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合
9 \3 P! F2 T% n, Z3 S4 d: K　　2)抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆
; e9 h0 o8 F( [: |. u; O- Q　　3)避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干
" ^% w2 t- }: {1 {0 c+ X　　光圈变形
　　1)粘结胶粘结力不适
3 q' K  H/ X; c　　2)光圈未稳定既下盘
) {' j) C; V# v) y  p　　3)刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形)
9 a, p3 P$ ^, V3 \% `: X　　4)刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等
　　克服方法
　　1)光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法
　　2)应按工件大小给予一定的光圈稳定时间
2 |( y* V3 R, N5 X% E4 W　　3)刚盘定期进行检测和修正
5 [3 Y8 ?, d+ ^5 \3 E6 Q2 G　　4)严格按工艺和上盘操作规程加工【MechNet】
! d# ?! P- ^$ _2 {$ z文章关键词： 抛光