抛光常见疵病产生原因及克服方法

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　　划痕
2 y, q# D3 ]! I% _$ r　　产生原因
　　1)抛光粉粒度不均匀或混有大颗粒机械杂质
　　2)工房环境不洁净
　　3)抛光材料(抛光胶或聚胺脂及粘贴胶等)不洁
　　4)擦布不洁及操作者带入灰尘
　　5)精细磨遗留划痕未抛掉或清洗不彻底
5 K+ R) R* ^5 `* |7 A　　6)检查光圈工件或样板不干净、方法不当
* \9 W/ @8 Q  p- U" x　　7)抛光材料(抛光胶或聚胺脂)偏硬、使用时间长
　　表面起硬壳或边缘有干硬堆积物
$ Y3 _4 \# Z' Z0 f　　8)抛光模与镜盘不吻合
　　9)辅助工序(下盘、清洗、周转、保护漆未干等)造成
　　克服方法
. u* j$ z  e% j/ g7 X" {% {　　1)选用粒度均匀和与玻璃材料对应抛光粉
　　2)做好“5S”工作
　　3)保管好所需用品
　　4)擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子
- w. Q+ ~3 _& g: j6 N& `1 k; [4 z　　5)应自检
　　6)正确使用样板
2 \4 i7 `6 x6 z$ d　　7)选用合适抛光材料(抛光胶或聚胺脂)，周期更换，对改或修刮抛光模
+ f9 L; r2 O2 S8 B9 U　　8)对改或修刮、重新制作抛光模
8 {' M, Y- ~0 |; P0 y% n　　9)按各辅助工序操作规程加工
　　麻点：
+ J& q  F% N) Q# z! A　　产生原因
7 c2 n1 U8 P9 Y- E% R2 D0 X　　1)精细磨、抛光时间不够
9 q8 B: o1 R9 z& s7 C- D- i6 k5 [　　2)精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大
　　3)有粗划痕抛断后的残迹
, b( r) _8 d( [4 G% r( e7 ~' M) W4 Z  R% ~　　4)方形或长方形细磨后塌角
" T& K" Z! w  g6 v; b- d- i　　5)零件在镜盘上由于加工造成走动
　　6)精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分
' I9 z, V1 ~4 C  O' h　　7)抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率
　　克服方法
　　1)精细磨应除去上道粗砂眼,抛光时间应足够
　　2)精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工
3 A6 C3 h# X$ b& Z! Q: W% `# E　　3)发现后应作出标识单独摆放或重抛
8 q) I! |9 M  J/ ~8 a! W# E& D　　4)用开槽平模细模、添加砂要均匀
　　5)选用适当的粘结胶，
　　控制工序温度和镜盘忽冷忽热,粘结胶厚度应符合标准6)精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作
　　7)更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理
　　印迹
1 d9 r8 j7 B' e" b　　1)抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹
  s$ ~' G, {2 |' Y7 |" V" ?　　2)玻璃化学稳定性不好
　　3)水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净
* I  P) T4 I  s& `0 ^+ @, B　　印子多产生于化学稳定性较差的玻璃,添加剂的作用主要是在稳定抛光液PH值的同时也增加了镜片表面残留的一些憎水性物质,增强镜片的耐水性.除添加剂外还应尽量减少加工过程中热量的产出.
　　克服方法
　　1)选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合
" t: B9 c, _; M/ t/ x6 \　　2)抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆
　　3)避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干
5 a8 ^% v/ J4 K; b+ m  t( q　　光圈变形
/ L: Z8 L  {& D3 p* B2 ]) D; G; J　　1)粘结胶粘结力不适
  u2 }9 q- c, ?　　2)光圈未稳定既下盘
　　3)刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形)
　　4)刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等
　　克服方法
　　1)光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法
& T% T5 K' C' K2 k6 y: E　　2)应按工件大小给予一定的光圈稳定时间
8 r! P- V2 T: t/ p　　3)刚盘定期进行检测和修正
% X8 K: i5 E$ s2 H2 _; k* g0 r+ P0 O　　4)严格按工艺和上盘操作规程加工【MechNet】
文章关键词： 抛光