电镀加强工艺管理 排除镀液故障

gd1980

一、提高认识，强化工艺管理
随着市场经济的发展，电镀工艺管理上的加强，产品质量的提高，已经势在必行。然而笔者在接触和实践中发现，众多的工艺故障发生，产品质量的弊病，不是工艺本身有问题，也不是工艺配方误差大，而是在工艺管理上有缺陷。特别是忽视前、后两道工艺的规范，从而镀层发雾（低层）、起泡、亮皮、阴阳面、花纹、水迹等等一系列弊病出现，造成产品返工率扩大，成本上升，信誉受到影响。对电镀工艺前、后两道工序，要说最易解决，但也最难实施。主要是有一种误导的观点在操作者思想上，即：“我们原来也是这样做的。”，从而一直使工艺管理上存在困境。为此，提高认识，实实在在的把工艺管理放在第一位，才是排除工艺弊病的第一关。
二、铜—镍—铬体系中常见病疵：
系统讲这个体系范围比较大，目前较多为广泛应用的工艺有：
/ h1 R7 G. W1 C# D# y1．氰化铜—亮镍—铬
0 L7 |' Q% B7 R6 i$ {( T+ r2．氰化铜—光亮酸铜—铬
3．暗镍—光亮酸铜—铬
上述工艺，目前经常碰到的问题综述如下：
1．碱铜槽：镀层粗糙，色泽猪肝色或暗红，阳极易钝化，工作电压偏高等。
2．滚镀亮镍槽：工作电压高，电流效率低，光亮度不够，电镀时间与光亮剂说明书上不符，时间长。
3．吊镀镍：小电流密区发暗，发黑，深镀能力较差。
4．光亮酸铜槽：光亮比例易失调，难调整。
$ |. ^7 N2 i* |! `) c5．铜—镍槽中易有毛刺、花雾、壳皮现象。
9 J, @! i- o% {& b6．镀天线杆经常有少量壳皮现象。
( y6 ]. M' Z4 q4 r  O3 J3 m. H存在这些病疵的主要原因及纠正指南可以从下面几个方面给予考虑：
, T" n& l: o7 Q3 {2 W: l, h& Q& u1．按工艺流程要求，健全工艺流程每一道工序，特别是清洗工序和活化工序。
+ V: U8 j$ l0 l% x, g" H2．氰化镀铜槽液一般工艺成份应控制在：
予镀铜：游离NaCN:Cu=0.6—0.8：1
, ^0 a: |5 T  k0 C0 r/ `一般镀铜：游离NaCN:Cu=0.5—0.7：1
! T& U2 ]4 h; q; `' g- s8 u3 G$ L含有酒石酸钾盐或硫氰酸盐的镀铜液中：
& c$ n/ W4 \+ E  q& Z: P吊镀：游离NaCN:Cu=0.6—0.6：1
; ?+ e' s  K6 s8 `滚镀：游离NaCN:Cu=0.6—0.7：1
) D3 ], X! W4 F7 l8 V3．解决镀层的起泡、壳皮的原因；首先要检查前处理的除油及除锈工艺。其在此我需要告诫一下的是，不同的油类要选择不同的去油法，不能一听这个介绍，那一个宣传，就用上去，因为各种零件在形状上，抛光的油迹各有不同，再加上各种材质不同，同时去用弱碱或强酸的去油方法，效果各有不同。如天线杆的壳皮，主要还是去油化抛上存在的问题较多，其次才是挂具结构上的原因。因为铜件不能用高温、强碱中除油，不妨大家可以一试。
4．要解决光亮酸铜中光亮剂比例失调，难控制的问题，主要是提高企业的技术水平，要对专业技术人才的维护管理上下一点功夫。特别对使用M.N.SP的厂家，要摸索一条针对自己产品的添加经验来，很多厂家就是根据自己的产品制定了添加的量，从而一直来比较稳定。
( ?* U, a6 a! m% Y% k! Z  \% {, [其次，选择比较单一添加方式的光亮剂：如“330”、“991”等系列易控制，光亮度又好的光亮剂，这样能有快又好解决比例失调的病疵。
$ O2 I" V- m* h- Q6 s0 v文章关键词： 电镀