高速切削技术（一）

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　　一、概述
6 J2 A5 W) z& M8 G　　自20世纪30年代德国Carl Salomon博士首次提出高速切削概念以来，经过50年代的机理与可行性研究，70年代的工艺技术研究，80年代全面系统的高速切削技术研究，到90年代初，高速切削技术开始进入实用化，到90年代后期，商品化高速切削机床大量涌现，21世纪初，高速切削技术在工业发达国家得到普遍应用，正成为切削加工的主流技术。
　　根据1992年国际生产工程研究会(CIRP)年会主题报告的定义，高速切削通常指切削速度超过传统切削速度5-10倍的切削加工。因此，根据加工材料的不同和加工方式的不同，高速切削的切削速度范围也不同。高速切削包括高速铣削、高速车削、高速钻孔与高速车铣等，但绝大部分应用是高速铣削。目前，加工铝合金已达到2000-7500m/min；铸铁为900-5000m/min；钢为600-3000m/min；耐热镍基合金达500m/min；钛合金达150-1000m/min；纤维增强塑料为2000-9000m/min。
' e7 h- [+ {0 C/ h& s5 f4 H　　高速切削是一项系统技术，图1显示了影响高速技术的各方面因素，企业必须根据产品的材料和结构特点，购置合适的高速切削机床，选择合适的切削刀具，采用最佳的切削工艺，以达到理想的高速加工效果。
　　二、高速切削的特点与应用
　　实践表明，高速切削具有以下加工特点：
　　切削力降低工件热变形减少有利于保证零件的尺寸、形位精度已加工表面质量高工艺系统振动减小显著提高材料切除率加工成本降低
" \) y- w+ e9 p# H9 C　　高速切削的上述特点，反映了在其适用领域内，能够满足效率、质量和成本越来越高的要求，同时，解决了三维曲面形状高效精密加工问题，并为硬材料和薄壁件加工提供了新的解决方案。
! y" Q. z$ b; Q, l6 Q+ |; l　　高速切削在航空航天业、模具工业、电子行业、汽车工业等领域得到越来越广泛的应用。在航空航天业主要是解决零件大余量材料去除、薄壁件加工、高精度、难加工材料和加工效率等问题，特别是整体结构件高速切削，既保证了零件质量，又省去了许多装配工作；模具业中大部分模具均适用高速铣削技术，高速硬切削可加工硬度达50-60HRC的淬硬材料，因而取代了部分电火花加工，并减少了钳工修磨工序，缩短了模具加工周期；高速铣削石墨可获得高质量的电火花加工电极。高速切削的高效率使其在电子印刷线路板打孔和汽车大规模生产中得到广泛应用。目前，适合高速切削的工件材料有铝合金、钛合金、铜合金、不锈钢、淬硬钢、石墨和石英玻璃等。
　　三、高速切削机床
　　高速切削要获得良好的应用效果，必须将高性能的高速切削机床、与工件材料相适应的刀具和对于具体加工对象最佳的加工工艺技术相结合。高速切削机床是高速切削应用的基本条件。
" x0 P& E' t0 u2 L( S　　高速铣床的主轴转速一般在18,000rpm以上，30,000-60,000rpm也已在工业中实际应用，功率在十几至几十千瓦，高速状态下达到最大功率，但扭矩降到最小，同时许用的铣刀直径也将减小。高动态的进给驱动直线工作进给速度一般在20-40m/min，采用直线电机的驱动速度在60-120m/min，加速度1-2g。回转工作台速度可达360rmp，回转加速度达47°/s2，基本满足高速五坐标联动加工。
- i  A  a0 w; M9 w+ L- m/ j　　机床主轴和床身要有良好的刚性，优良的吸振特性和隔热性能。人造大理石床身具有很高的热稳定性，良好的吸振性能，并能根据需要制作最合理的机床结构。研究表明人造大理石的吸振性是铸铁的6倍左右。
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