轴承在磨加工（二）

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　　工件表面有直波形痕迹
0 F( p- g! N7 L* B$ j　　我们将磨过的工件垂轴心线截一横断面并放大，可看到其周边近似于正弦波。使其中心沿轴心线无转动平移，正弦波周边的轨迹便是波形柱面，亦称这为多角形。产生直波形的原因是砂轮相对工件的移动或者说砂轮对工件磨削的压力发生周期性变化而引起振动的原故。这种振动可能是强迫振动，也可能是自激振动，因此工件上的直波频往往不止一种。产生直波形痕迹的具体原因是：
　　1.砂轮主轴间隙过大；
  {( w, r" ?5 \2 {: Y: g; @　　2.砂轮硬度太高；
　　3.砂轮静平衡不好或砂轮变钝；
: N' x7 |8 \' H( }0 ?　　4.工件转速过高；
/ v* L# M' W- O3 _( C5 l- G0 V　　5.横向亓刀太大；
　　6.砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动；
/ G* Q* e4 E6 J" j　　7.砂轮压紧机构或工作台“爬行”等。
: ^4 K9 r1 M$ B: x4 Z( E* y3 q　　工件表面再现烧伤痕迹
9 F+ y$ v! J4 ?( K　　工件表面在磨削过程中往往会烧伤，烧伤有几种类型，一是烧伤沿砂轮加工方向，呈暗黑色斑块；二是呈线条或断续线条状。工件表面在磨加工过程中被烧伤，归纳起来有以下几种原因：
　　1.砂轮太硬或粒度太细组织过密；
　　2.进给量过大，切削液供应不足，散热条件差；
, E7 o$ [# f* s5 O9 e( o9 U　　3.工件转速过低，砂轮转速过快；
　　4.砂轮振摆过大，因磨削深度不断发生变化而烧伤；
　　5.砂轮修整不及时或修整不好；
8 m) R* r$ _2 g* D& [　　6.金刚石锐利，砂轮修整不好；
1 H* }3 Z3 `# d! }% E" ^3 B　　7.工件粗磨时烧伤过深，精磨留量又太小，没有磨
$ A' ?8 \1 V8 t* e9 M　　掉；
- O8 S" A1 ^5 n+ O　　8.工件夹紧力或吸力不足，在磨削力作用下，工件存在停转现象等。
9 [9 n/ e# ?. N　　那么工件表面在磨削过程中如何知道是否烧务呢？这要通过定期酸洗即可检查出来。工件酸洗后，在表面湿润时，应立即在散光灯下目测检验，正常表面呈均匀暗灰色。如是软件点，就呈现云彩状暗黑色斑点，且周界不定整；如果脱碳，则呈现灰白或暗黑色花斑；如果磨加工裂纹，则裂纹呈龟裂状，如是烧伤，一是表面沿砂轮加工方向呈现暗黑色斑块，二是呈现线条或断续线条状。如在磨加工过程中出现上述烧伤现象，必须及时分析原因，采取有效措施加以解决，杜绝批量烧伤。
　　表面粗糙度达不到要求
$ K$ U4 F1 G: D9 X- @* b　　轴承零件的表面粗糙度均有标准和工艺要求，但在磨加工和超精过程中，因种种原因，往往达不到规定的要求。造成工件表面粗糙度达不到要求的主要原因是：
9 A4 v1 O: M$ g4 b( d2 R: V2 K* s　　1.磨削速度过低，进给速度过快，进刀量过大，无进给磨削时间过短；
　　2.工件转速过高或工件轴和砂轮轴振动过大；
( B# {+ N" Q4 U# t9 A$ x' J　　3.砂轮粒度太粗或过软；
! S" i$ |0 _2 k3 I4 G2 g4 @. \　　4.砂轮修整速度过快或修整机构间隙过大；
　　5.修整砂轮的金刚石不锐利或质量不好；
2 C1 k2 l, C8 l# O8 {% l$ M2 w　　6.超精用油石质量不好，安装位置不正确；
8 ^& ?0 J0 K; l, J' T8 O' _8 l2 G　　7.超精用煤油质量达不到要求；
9 W  T1 [1 C+ W4 {- C　　8.超精时间过短等；
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