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我国轴承材料及热处理的发展方向

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发表于 2011-7-12 22:19:52 | 显示全部楼层 |阅读模式

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一、改进冶炼技术 提高钢的洁净度及均匀性 :
3 s( z6 B, b4 R与工业发达国家相比,我国轴承钢的氧含量虽然已接近国外先进水平,但夹杂物和碳化物按轴承尺寸的大小的分布均匀性、成分均匀性与国外相比还有很大的差距,如大尺寸的夹杂物和碳化物较多、基本成分不均匀形成黑白区等,造成轴承零件质量先天不足,严重影响了轴承的寿命、可靠性及一致性。此外,滚动接触面上大尺寸夹杂物的存在还严重降低表面精度,增加轴承的噪声。为此,轴承行业应与冶金行业协商,促使冶金行业在进一步降低氧含量的基础上,开展浇注凝固技术、轧制技术、夹杂物控制及检测技术的研究,如改进连铸时的电磁搅拌、加大连铸坯的尺寸、加强高温扩散退火等,以提高夹杂物和碳化物的尺寸及分布均匀性。' p: `/ c9 P& \
二、开发推广新钢种 满足不同轴承的要求 :4 O9 P- f: G! K
随着主机的小型化、轻量化、高速化,轴承的使用环境越来越多样化,对轴承的要求也越来越苛刻,目前我国的现有钢种已不能满足或不能充分满足主机对轴承的要求,为此,应积极开展新材料的开发和推广工作。如开发大尺寸轴承用的高淬透性钢、重载及洁净润滑条件或小型轻量化条件下使用的轴承用钢、在污染条件下使用的轴承用高碳钢和渗碳钢、准高温(工作温度200℃以下)条件下用轴承钢以及特殊条件使用的轴承用钢(不锈钢、高温钢)。
  O6 e+ H1 i4 W% t8 J+ ?4 U三、热处理新工艺的研究及推广 :
( X" P/ C8 r4 q  e1 G" ?1.贝氏体淬火 ;
( _) r  g3 V0 |! R  n5 X$ l" w0 s贝氏体等温淬火处理的轴承由于冲击韧性好、表面为压应力,无论是装配时内套开裂,还是使用过程中外套挡边掉块、内套碎裂的倾向性均大大减小,且可降低滚子的边缘应力集中。因此,轴承经等温淬火后比常规淬火后的平均寿命及可靠性显著提高。该工艺广泛应用于铁路轴承、轧机轴承以及在特殊工况下使用的轴承。该工艺与其他延寿措施相比,工艺简单,成本较低。近年来,我国开发了新钢种GCr18Mo贝氏体淬火专用钢,以推动贝氏体淬火在大尺寸轴承零件上的应用。鉴于该工艺的许多优点,建议在使用条件恶劣(大冲击载荷、润滑不良等)或要求高可靠性的轴承中大力推广,并进一步深入研究贝氏体处理后的耐磨性和疲劳寿命。# n7 s* |+ L. K! m% q5 t
2.表面碳氮共渗;
3 _, H: r( C& Y, q; R9 Y6 V洛阳轴承研究所曾于20世纪80年代开展了轴承钢的马氏体应力淬火研究,通过对高碳铬轴承钢零件进行特殊的碳氮共渗后淬火,提高表面残余奥氏体的含量,改善表面应力状态,大大提高了变速箱用碳氮共渗,在不降低表面硬度的基础上提高表面残余奥氏体含量,以提高轴承在污染润滑条件下的疲劳寿命和可靠性。
0 T) U, ~2 [& i3 p7 I$ h% g) ?四、表面改性技术;
+ t& K6 H/ F3 Q; J: T- s7 j通过适当的表面处理改进表面性能,以满足特殊条件下对轴承的性能要求。如利用气相沉积技术在轴承滚道上涂覆金钢石镀层可达到减摩、耐磨的效果,大大提高轴承的磨损寿命和精度保持性能,可在家用电器轴承、计算机硬盘驱动轴承中推广应用;利用热涂技术在轴承外圈外柱面上涂覆氧化铝陶瓷材料,可提高轴承的电绝缘性能,防止电击伤,提高电机轴承的寿命和可靠性;在轴承零件表面渗硫或沉积MoS2可达到减摩润滑作用。
* z1 V7 g" y0 V4 ]五、热处理设备及相关技术:% r, W1 t6 u3 O% w2 Y- d6 }
1.气氛及控制 ;9 @3 Y4 q; |4 E1 z% r. G9 t
由采用保护气氛加热到精确控制碳势、氮势的可控气氛加热,热处理后零件的性能得到提高,热处理缺陷如脱碳、裂纹等大大减少。结合热处理淬火变形控制技术,可减少热处理后的精加工留量,提高材料的利用率和机加工效率,同时改善精加工后轴承零件的表面状态,如表面的碳含量、组织、硬度及应力状态等。. a4 i9 ~1 ~4 L5 |/ N# A
2.自动化及智能化:
- f: C0 s, ^  K4 v& A! n& Z一方面是根据零件的使用要求、材料、结构尺寸,利用物理冶金知识及先进的计算机模拟和检测技术,优化工艺参数,达到所需的性能或最大限度地发挥材料的潜力;另一方面是提高热处理的自动化程度和稳定性,充分保证优化工艺的稳定性,实现产品质量分散度很小(或为零)的目标,从而满足在不同使用条件下主机的性能要求,提高轴承的可靠性和寿命。5 f# z/ b- \$ N0 n3 i0 E$ |( t/ i+ x
六、变形及尺寸稳定性:
, P6 l# M& ^, ]; N, F% R( Y: N; A: f马氏体淬火过程中,由于零件各部位的冷却不均匀,不可避免地出现热应力和组织应力而导致零件变形。淬回火后零件的变形(包括尺寸变化和形状变化)受很多因素影响,是一个相当复杂的问题,如零件的形状与尺寸、原始组织的均匀性、淬火前的粗加工状态(车削时进刀量的大小、机加工的残余应力等)、淬火时的加热速度与温度、工件的摆放方式、入油方式、淬火介质的特性与循环方式、介质的温度等均会影响零件的变形。应结合具体设备和产品对变形进行研究,提出控制变形的措施,如采用旋转淬火、压模淬火、控制零件入油方式等,减小热处理变形,提高加工效率和零件性能。0 s* T. ]+ X: s
马氏体淬火后,零件的尺寸稳定性主要受以下三种不同转变的影响:碳从马氏体晶格中迁移形成ε-碳化物、残余奥氏体分解和形成Fe3C,这三种转变相互叠加。在50~120℃之间,由于ε-碳化物的沉淀析出,引起零件的体积缩小,一般零件在150℃回火后已完成这一转变,其对零件以后使用过程中的尺寸稳定性的影响可以忽略;在100~250℃之间,残余奥氏体分解,转变为马氏体或贝氏体,将伴随着体积涨大;在200℃以上,ε-碳化物向渗碳体转化,导致零件体积缩小。研究表明:残余奥氏体在外载作用或较低的回火温度下(甚至在室温下)也发生分解,导致零件尺寸变化。因些,在实际使用中,所有的轴承零件的加火温充应高于使用温度50℃,对尺寸稳定性要求较高的零件要尽量降低残余奥氏体的含量,并提高贮运和使用中的尺寸稳定性、精度、寿命及可靠性。
* g  F- @% I8 ~7 m& E' `4 a5 L! X文章关键词: 发展方向
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