数控车床螺纹切削工艺分析与应用

pmw1986

　　两种加工方法的编程指令
9 d; {4 S8 t/ P* H% d　　G32 X(U)＿Z(W)＿ F＿；
; \6 ?3 s9 ~5 R4 p　　说明：X、Z用于绝对编程；U、W用于相对编程；F为螺距；
　　G32编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削深度一般由编程人员编程给出，如图1所示。
4 U& L$ K" O* u2 z
2 p( N* i2 C& U$ D) ]　　G76P(m)(r)(a) Q(△dmin)R(d)；
　　G76X (U)Z(w)R(i)P(k)Q(△d)F(l)；
! u# U/ u0 w; u& E/ g　　说明：
( a! p/ W. `6 k- H" g, ^　　m：精加工重复次数；
' K+ e; p: m1 V/ o7 r3 M( \* x6 \　　r：倒角宽度；
0 @5 ]+ n: [# R9 X: d( H$ P9 q% p　　a：刀尖角度；
$ {- N: J& ~6 I* ?+ G/ X　　△dmin：最小切削深度，当每次切削深度(△d•n½-△d•(n-1)½）小于△dmin时，切削深度限制在这个值上； d：精加工留量；
　　i：螺纹部分的半径差，若i＝0，为直螺纹切削方式；
　　k：螺纹牙高；
" X3 i0 N) B" N/ B　　△d：第一次切削的切削深度；
# x6 O$ e4 T) {1 R　　l：螺距。
3 S3 }8 L$ R4 G5 a" b) l( t9 b6 {　　G76编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度由控制系统来计算给出，见图2。

　　加工误差分析及使用
　　G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。
5 @1 U; x  p* e- }( S9 r3 t1 `　　G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。
　　切削液使用
　　车削螺纹时，恰当地使用切削液，可提高生产率和零件质量，切削液的主要作用如下：
　　能降低切削时产生的热量，减少由于温升引起的加工误差。
　　能在金属表面形成薄膜，减少刀具与工件的摩擦，并可冲走铁屑，从而降低工件表面粗糙度值，减少刀具磨损。 切削液进入金属缝隙，能帮助刀具顺利切削。
2 u6 O4 T2 Z, o4 ?文章关键词： 数控车床   螺纹切削