切削技术基础之丝攻

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　　内螺纹(螺母)切削的方法，虽然一般多使用车床切制或用螺丝攻牙，但直径小及多量生产等情形时几乎都是以螺丝攻牙。
$ R: C2 c1 }0 Z/ m& N: U! k　　攻牙作业多数的情形是在接近最后加工程序，所以一旦发生丝攻折断锣孔扩大或缩小，牙崩裂等困难，就会造成许多不良产品蒙受诸多损害。
8 o' c6 w/ ?7 q　　近年机械游乐自动及高速化的进步，攻牙机也使用装置有导口进刀机械的优秀机械了。另一方面被切削的材料越来越有难以切削的倾向，切削条件也以单攻为通常，已更形严格了。
& a5 l* W) H; p' b1 Q7 J7 |) J+ z　　攻牙是先以钻头钻妥的下孔径攻出螺纹，是在非常狭窄空间进行切削并将切屑排出。切屑的流动状况因被切削的材料而异，所以使用按用途而发展成功的螺丝攻为合乎理想。
" U, p; y+ A5 F: E/ o+ o4 t: B　　兹按以下顺序就螺丝纹的特性、其正确使用法、及发生时的对策等于以说明。
　　1.1、螺丝攻各部的名称(图一)

　　1.2、螺丝攻的种类
$ a6 {* c  G/ r  k* I7 B- B- K( a　　螺丝攻因使用的目的而有种种形状，JIS规格上就规定有手绞丝攻、螺帽丝攻、管用丝攻等等。
　　主要的形状、构造分类者有如表1：
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, p) D9 m, \' @" A6 _/ R　　1.3、螺丝攻的材质
　　高速度工具钢已由向来所用钨(W)系转用到韧性高的钼(MO)系了，富予钢性的M7高钼高速度工具钢已成了现在代表性的丝攻用钢料。
　　含钼高速度工具钢结晶细致富予韧性的特性，对热处理温度敏感，容易脱碳，对此必要有高度热处理技术。
　　况且被削材料的高度硬化，攻牙作业又要求高度效率的原故，丝攻材料应配合各个条件需要，有高温度强度必要的情形时选定含(CO)高速度工具钢，或于特别需要耐磨性的情形时选定高钒(V)高速度工具钢。
　　1.4、螺丝攻的精度
　　1.4.1振幅
　　柄部与螺纹部偏心的许容差，JIS规格规定如表5。此偏心一大，切削时则需份外力量，内螺纹会扩大也易使丝攻折断或其刃部缺损，选用偏心精度高的丝攻至为重要。
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　　1.4.2、吃入部
. @- t2 f8 [3 D2 |　　攻的切削作用靠吃入部而行，刃部锋利、耐久性，对内螺纹的精度及加工面光度的影响很大。使用之际吃入部长度的选定至为重要。一般透通的孔或不透孔但其螺孔底有足够宽裕的情形时。以吃入部长者之性能较佳。攻牙达孔底的情形时应使用组成丝攻或使用第三攻丝攻。
$ R# X) x& C* {* a& I7 D, p. e　　图—4所示为JIS规格的等径手绞丝攻的吃入部长度，表—6所载是按丝攻的种类表示出其标准吃入部长度及吃入部的锥度。
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( k; \) X3 a7 q6 |5 k, ?' J　　1.4.3、槽部
+ ?4 c2 k! g7 I1 @$ X% P8 b　　螺丝攻也如各种切削工具一样有过于其所削材料的切削角。普通切削角大者锋利度好，其加工面也改善，但刃锋损坏快，被削成的内螺纹的精度也易变得不稳定。因此对不常于损坏刀锋的软材料，则注重在对被削材料的锋利度上使切削角加大。但对硬材料则为防止刃锋损坏而使切削角小(表7)
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　　螺丝攻的槽形状，有球面切削角(Hook angle)或平面切削角(Rake angle)，应以此作切削角选定。球面切削角在使锋利度良好而平面切削角主要在改善刃锋的强度。为此原则上对软材以球面切削角为佳而对硬材则以平面切削角为佳。
　　1.4.4、螺纹离隙
: B0 g3 @6 U7 j; F　　螺丝攻的螺纹部在攻牙时虽有导引作作用(螺丝攻的自行前进作用)，但因切削性差的材料或丝攻外径大，丝攻与切削中的内螺纹之间的摩察阻力上是构成丝攻的融着使内螺纹加工面不良的原因。为此螺纹刃锋口起向刃背约有一个个离隙，此称为螺纹离隙。
6 X; i/ _0 u' a　　螺纹离隙种有三种方法，因切削材料之不同及丝直径之大小而分别使用。而且丝攻的吃入部向柄部施有推拔(Back taper)
　　1.5、螺丝攻的表面处理
7 Z5 ~: o! A+ R# R* q0 A% ^　　螺丝攻的切削性能虽受到起形状、钢种、热处理等的左右，但表面处理当改善性能的手段用也有效。茈将其代表性者分述如下：
　　1.5.1、氧化(Homo)处理
8 T9 \) w& z: ]- j1 H/ e　　此对容易产生融着的软粘材料作深孔螺纹加工有效。
: ]% k) g6 v% x$ y! b+ K" o- a　　氧化(Homo)处理是将工具于500~550oC的水蒸汽中加热30~60分钟，使工具表面上生成Fe304层，此是一种氧化处理法，其氧化皮膜的厚度1~3μ范围。此皮膜因是多孔质的原故，能保持住切削油减少摩擦热，有防止丝攻表面融着的效果。
　　对难切削材、高抗拉力钢、不锈钢、铸铁等，丝攻容易发生磨损的甚有效果。依OSG独家开发的氮化法处理其表面润滑耐欠损性。【MechNet】
2 e/ Q0 a" C) G. p文章关键词： 切削技术