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产生原因1：修整砂轮方法不妥
: |8 F, J# c! A$ u, v3 P( a7 R' ]排除方法1：金钢钻应保持锐利，且颗粒无松动，修整时泠却液应充分，精修整
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砂轮修整量不宜过大。6 m* b3 b! F$ Q; x0 n2 ^9 U
产生原因2：砂轮主轴与工作台移支平行度超差过大
, B5 l1 r- b6 E4 s. i8 D排除方法2：采用专用工具测量主轴平行度如超差应调整，生产中采用试切法验! f; W8 W$ [% C( R( O0 T9 m
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证平行度误差：
6 S$ W- B3 ]% W, a/ f磨削一根直径与长度比适中的外圆，使锥度达到最小值，精磨时应
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& i3 J/ k4 [+ ?; a8 ^细修砂轮，在外圆一端或两端涂上一层薄薄的红印油，宽度与砂轮
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宽度相仿，然后进入切入磨微量进给，直至砂轮刚接触涂色区，擦& i: x9 B7 s S0 W) v
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去一层涂色痕迹，若砂轮宽度全部擦去痕迹表明砂轮母线与工件母2 f4 Z' r- B+ K! _( L6 b( p: O
. [9 k+ T6 I( [6 I2 g! ?* s线平行良好；若接触右边局部部分表明主轴呈低头，若左边接触则& x0 t8 o& P7 N1 P
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主轴呈抬头，注：动态测量比静态好效果好。
, k( g; H' f [ O: V; r3 b! N( \& r误差方向确定后，且可用垫片测定修刮量。可以修刮砂轮架滑鞍结
8 G S* g; p- I, p
, @. J3 e: Z7 f# `' B: X/ F合面或垫板底面，如果修整主轴平行度有困难，可以修整金钢钻
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座，使金钢钻修正中与砂轮中心一致，可减小由于砂轮主轴不平行
6 b! z/ j7 ]7 H& y) q4 L
: T" ~& K( b- y9 o而引起的砂轮表面修成双曲线。
' ?/ d% B9 Q) S, j: f产生原因3：磨削进给量应根据工件余量合理选择. Q& F! d. w y
排除方法3：磨削进给量应选择与工件余量保持合适，特别应控制粗磨时的工件3 H; s/ d% O! k8 T' V
- V& X% c, }: H: m; U/ f余量，否则过大而引起的暗藏的螺旋线就在精磨时显示出来，因
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此，磨削过程中必须逐级提高表面品质，保持经常修整砂轮防止螺5 O$ d! x$ L) ?3 X( ~6 V( ?
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旋线的产生而不消除。- f* p7 z) }7 L
产生原因4：床身导轨或砂轮架导轨在水平面内直线度误差大，影响修整轨迹。
4 x' A, b& n9 H: }# T, F3 I排除方法4：金钢钻安装位置，尽量使修整位置与磨削位置相同，金钢钻修整器, E- e% ~% M( M) {: }
, z- ?, V2 D! g( G& f H在工作台纵向上的位置，应选择有利修整位置，以解决床身导轨在
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水平面的变曲。# R3 ?/ W" _2 f2 T. V. A1 w) K
产生原因5：砂轮主轴轴承间隙大，影响动态效应的刚度降低。
: a- U) ^- E5 L# z: Z排除方法5：应检查轴承间隙，过大时予以调整，参见《砂轮架主轴轴承付》。
9 Z# }$ B5 Q A# Z! q/ H" _产生原因6：头尾架刚性差，支承工件顶尖孔与顶尖小端接触产生支承刚性差。
2 Z5 y+ q: G6 o; [可回转主轴的顶尖间磨削，可将头架调障至零，尾架套筒有间隙过
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$ O% }& Q* I- k1 Y0 R, _- P4 t大现象予以修复。工件顶尖孔尽量保持大端接触，尤其是外圆精度
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4 D+ a, [5 |/ ]6 {% c6 C较高的工件，建议将中心锥面接触长度控制3-5mm（可将中心孔
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4 |; j# X/ H0 u% `' k) _底孔扩大来达到）。
$ m3 z/ t5 n0 p" b3 r. C0 ?# y8 ?% B2 D产生原因7：工件材料与砂轮不匹配使砂轮不能有效切除工件，而严重钝化。。
) O+ W* T+ g1 F4 `排除方法7：工件材料必须合理匹配砂轮材质：
; D1 x1 w6 M! l' H8 u5 r& S一般选择如下：工件材质为镍、铬钢、渗碳钢、工具钢选用氧化铝砂轮，硬度3 n# |* u+ B! r3 \+ h. D
, M; K3 E4 v- y: n/ |K-H；一般钢选硬度L-J，铸铁、黄铜等抗拉强度较低材料选黑. E* N- r7 r; S
6 s$ L% M/ w9 C8 l) }碳化硅。硬质合金等选用绿碳化硅。当工件相同时外圆磨削砂轮8 I9 T# G+ ~' K0 k
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的硬度应比平面，内孔磨削的砂轮高些。 |
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发表于 2008-11-29 00:14:58
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